III. Lottmann's Torfverkohlungsofen; von Julius Lottmann, Schichtmeister. Mit Abbildungen auf Tab. I. Lottmann's Torfverkohlungsofen. Der nun allgemein eingetretene Umstand, daß selbst in den waldreichsten Gegenden durch angelegte Eisenbahnen und sonstige Communicationsmittel das Holz eine viel größere Verwerthung findet, als dasselbe früher, zu Kohle gebrannt, beim Eisenhüttenbetrieb fand, war auf dem Josephsthaler Eisenwerke, Besitzung Chlumetz bei Wittinge in Böhmen, schon in den dreißiger Jahren fühlbar, da aus Ursache der geöffneten Wasserstraße, so zu sagen direct aus den Waldungen die Nutz- und Bauhölzer bis zur Telegraphenstange herab nach Hamburg mit verhältnißmäßig geringen Kosten transportirt wurden. Der Abgang dieses Holzquantums mußte für das Eisenwerk durch Ankauf geringerer Brennhölzer aus der Nachbarschaft ersetzt werden, doch auch diese nahmen ab, und es trat ein merklicher Brennstoffmangel ein. Der damalige Besitzer des Eisenwerkes und der Herrschaft Chlumetz, Sr. Erlaucht Eduard Graf Stadion, begann im Jahre 1834 den Torf theils roh zur Ziegelfabrication und beim Hohofenbetriebe zu verwenden und theils denselben zu verkohlen. Dieß geschah in den hier gebräuchlichen Holztheeröfen und in einem aus eisernen Platten zusammengefügten Ofen. Die Kohle wurde versuchsweise beim Hohofenbetriebe, der Torftheer als Nebenproduct zur Rußerzeugung verwendet. Die Kosten der Torfkohle stellten sich damals höher als die der Holzkohle, weßhalb dieser Betrieb nicht fortgesetzt, sondern bis auf weitere für die Holzverwerthung günstigere Zeit vorgemerkt wurde. Im Jahre 1840 kam ein Schweißofen zur Erzeugung der Kettenglieder für die Prager Brücke mit Torf in Betrieb. Unter der Leitung des Eisenwerks-Directors Joseph Balling begannen nun mehrfache Verkohlungsversuche, nämlich: die Meilerverkohlung nach dem Systeme des Forstdirectors Hlawa, Verkohlung in einem Schachte mit beweglicher Meilerdecke, dann im gedeckten Schacht durch Beheizung mittelst eines den Ofen in der Mitte senkrecht durchziehenden Rohres, Retortenkohlung etc. etc. Bei allen diesen Versuchen haben sich mehrfache Mängel gezeigt, worunter hauptsächlich die geringe Quantität der Erzeugung, ungleichmäßig ausgekehltes Product, allzugroßer Brennstoffaufwand und schwieriges Ablöschen der stets Feuer haltenden Kohle, nebst anderen minderen gehörten. Diese Mängel zu beheben, ein möglichst großes Quantum Kohle mit verhältnißmäßig geringem Brennstoffaufwand, gleichmäßig verkohltes Product ohne allzugroßen Quantitäts-Verlust zu erzeugen und im Ofen die Kohle vollständig abzukühlen, habe ich mir beim Antritt der Leitung des Torfmoorbetriebes im Jahre 1858 und bei Uebernahme der Leitung des Josephsthaler Eisenwerkes im Jahre 1860 zur Aufgabe gemacht. Diese gelang nun zum Wesentlichsten in dem von mir construirten und nach mir benannten Torfverkohlungsofen (Fig. 17–20). Derselbe besteht aus einem gemauerten Sockel a Fig. 17, in welchem der Heizcanal d und der Aschenfall der beiderseitigen Feuerungen b, b ausgespart bleibt. Der Heizcanal d wird bei v, v mit einer schwachen Ziegelwand abgeschieden und bei p, p, p, p mit einen: gußeisernen muffartigen Schuh überlegt, um die Röhre o, o, o, o, nebst Knie q, q einzusetzen. Durch diesen Canal und die Röhre wird die Hitze von der Feuerung c bis zur Esse durch die Mitte des Ofens respective der zu verkohlenden Torfmenge geleitet. Die Platte r dient zum Ausräumen der Asche, falls solche in dem Heizcanal verbleiben sollte. Auf dem Sockel wird das Rauhgemäuer oder der Mantel in elliptischer Form aufgeführt, nur wird an der Vorderseite eine Spalette angelegt. In dieses Rauhgemäuer kommt der Krug oder die Glocke des Ofens g aus feuerfesten ungebrannten Ziegeln derart einzubauen, daß selbe ein vollständig zusammenhängendes Ganze bildet und mit gebrannten Ziegeln in geringen Abständen n, n, n, an das Rauhgemäuer gestützt wird. Am oberen Theile vereinigen sich Glocke und Rauhgemäuer vollständig und bilden das Widerlager für das kuppelförmige Gewölbe, in welchem eine Oeffnung s zum vollständigen Einfüllen des Ofens an der vorderen Seite, dann zwei Oeffnungen im Gewölbe t, t zum Nachfüllen des Torfes während des Betriebes angebracht werden. Zwischen der Glocke und der Rauhmauer sind die beiderseitigen Heizungen aus Ziegelrosten i, i gebildet, von welchen die Flamme, die Glocke umspielend, zur Esse gelangt und durch drei Register regulirt werden kann. Behufs Gewinnung der Destillationsproducte sind seitlich im Gewölbe zwei Knierohre angebracht, welche gemeinschaftlich in eine Vorlage münden, woselbst sich die Theerwässer und der Torftheer tropfbar flüssig absetzen. In der Spalette ist ein gußeisernes Futter h mit Deckel zum Eintragen des Torfes und Ziehen der Torfkohle eingemauert; die fensterartigen Räume u, u im Rauhgemäuer werden nach dem Brande geöffnet, um die Glocke abzukühlen, müssen jedoch während des Brennens vermauert seyn. Schließlich wird noch bemerkt, daß die Spalette überwölbt oder mit einer Platte f überlegt ist, damit der Arbeiter beim Nachfüllen des Ofens rings um denselben gehen kann. Betrieb. – Wenn der beschriebene Ofen neu aufgebaut ist, muß derselbe, hauptsächlich aber die Glocke, gut ausgetrocknet und angewärmt werden, damit bei starker Feuerung keine allzugroßen Risse entstehen. Man beginnt nun mit dem Eintragen des Torfes, welcher wo möglich dicht geschlichtet wird. Ist der Ofen bis zur Eintragöffnung mit Torf gefüllt, so wird noch in den leeren Raum ob derselben durch die Oeffnung s Torf eingeworfen, beide Oeffnungen geschlossen und mit Lehm verschmiert. Die zwei im Gewölbe vorhandenen Löcher werden mit schwachen Platten belegt und mit Sand überworfen, und der Arbeiter beginnt auf allen drei Rosten anzufeuern und steigert allmählich das Feuer. Nach einigen Stunden entwickeln sich die Wasserdämpfe und streichen durch die in der Wölbung seitlich angebrachten Rohre in die Vorlage. Bei gesteigerter Temperatur entwickeln sich Oeldämpfe, welche sich ebenfalls in den Rohren condensiren und in der Vorlage sammeln. Die ganze Torfmasse im Ofen schwindet, so daß unter dem Gewölbe ein bedeutender leerer Raum entsteht, und wenn die Wasserdämpfe nachgelassen, so füllt der Arbeiter durch die Oeffnungen t, t rohen Torf nach, wodurch sich rasch wieder Dampf bildet und die im Ofen befindlichen schweren Oeldämpfe mitreißt. Diese Füllung geschieht während der ganzen Charge zwei- bis dreimal. Würde man den Proceß in diesem Stadium unterbrechen, so wäre das Product ein vollkommen wasserfreier gedörrter Torf von ausgezeichneter Heizkraft für directe Feuerungen. Der lufttrockene rohe Torf verliert hierdurch circa 20 Proc. seines Gewichtes. Bei Fortsetzung und Steigerung der Heizung vermehren sich die Oeldämpfe und Gase, welche aus der Vorlage entweichen, und der sich condensirende Theer wird immer paraffinreicher. Ist die Verkohlung schon so weit gediehen, so vermindern sich Dämpfe und Gase, was der Arbeiter an dem Abkühlen der Rohre trotz gesteigerter Feuerung bemerkt. Ein zweites Merkmal, daß die Verkohlungsperiode zu Ende geht, liegt in dem Erscheinen eines röthlichen brenzlichen Wassers in der Vorlage, ein Zersetzungsproduct, da während der kurz vorhergegangenen Periode schon längere Zeit kein Wasser sich abgesetzt hatte. Sobald diese Erscheinungen eingetreten sind, wird die Heizung beendet, die Roste geräumt, die Feuerthüren und wenn nöthig die Fenster in der Rauhmauer aufgebrochen und der Ofen der Kühlung überlassen. Aus der Vorlage wird der Theer vollständig abgezogen, dieselbe bis über die Einmündung der Condensationsröhren mit Wasser gefüllt und somit der innere Ofenraum abgeschlossen. Die Dauer der Heizung oder der Verkohlung beträgt meist 50 bis 60 Stunden, variirt jedoch je nach der Feuchtigkeitsmenge des zu verkohlenden lufttrockenen Torfes und der zum Beheizen verwendeten Torfabfälle. Der Betrieb dieser Oefen ist derart berechnet, daß stets Dienstag der Ofen gefüllt, bis Donnerstag die Verkohlung beendet ist, wo dann der Ofen bis Montag kühlt, an welchem Tage die Kohle gezogen wird u.s.w. Resultate. – Die aus diesem Ofen gewonnene Torfkohle ist bei richtiger Behandlung vollkommen und gleichmäßig im ganzen Ofenraume ausgekohlt und wird mit flachen Holzkörben feuerfrei aus dem Ofen getragen. Ein Ofen faßt ungefähr 20 Kubikmeter rohen Torf, wozu noch bei 5 Kubikmeter nachgefüllt werden, benöthigt zum Beheizen beiläufig die Hälfte des Inhaltes, bestehend aus Bruchstücken und Abfällen, und liefert 8 bis 9 Kubikmeter Torfkohle. Das Gewicht der Torfkohle ist so wie das Gewicht des eingelegten Torfes je nach seiner Eigenschaft sehr verschieden, doch hält erfahrungsgemäß das Procentausbringen dem Gewichte nach mit dem Ausbringen nach dem Volumen gleichen Schritt. Die Kosten, bestehend in dem Stecher- und Trocknerlohn, sowie Verkohlen, nebst Erhaltung der Oefen inclusive Regie stellen sich in den hiesigen Torfmooren auf österr. Währ. 2 fl. 85 kr. per 1 Kubikmeter Torfkohle. Seit dem Jahre 1860 stehen auf den zum Josephsthaler Eisenwerke gehörenden Torfmooren 15 solcher Verkohlungsöfen in regelmäßigem Betriebe und wird die gewonnene Torfkohle beim Hohofenbetriebe im großen Durchschnitte zur Hälfte mit Holzkohle gemengt, vortheilhaft verwendet. Der auf diesen Torfmooren zur Verkohlung verwendete Torf war bisher bloß mit horizontaler Sticharbeit erzeugt, da einestheils bei so großen Quantitäten die Kosten des Maschinentorfes berücksichtigt werden mußten, anderntheils in früherer Zeit diesem gemeinen Brennstoff von Seite der Industriellen viel zu wenig Aufmerksamkeit geschenkt wurde und mehrfach erzeugter Maschinentorf wegen seines unvollkommenen Gefüges und geringer Haltbarkeit sich zur Verkohlung nicht eignete. Heut zu Tage steht es wohl anders. – Vielfach ist man bemüht, Torfcondensations-Vorrichtungen in's Leben zu rufen, um ein allen Anforderungen entsprechendes Product zu liefern, welches sich auch vollkommen zur Erzeugung einer compacten Torfkohle eignet. Ich bin fest überzeugt und hoffe in kurzer Zeit Gelegenheit zu finden, einen Maschinentorf nach der sogenannten Krahn-Mahlmethode, wie sie bereits in dem fürstlich Schwarzenberg'schen Torfwerke Julienhain bei Gratzen angewendet wird, erzeugen zu können, welcher in den besagten Verkohlungsöfen der trockenen Destillation unterzogen, eine für den Hohofenbetrieb noch mehr geeignete Torfkohle erwarten läßt, die keinesfalls der besten Holzkohle nachstehen wird, vorausgesetzt daß der Aschengehalt des Torfes, wie dieß bei den meisten Mooren der Fall ist, nur geringe Procente beträgt. Es ist mit Gewißheit zu erwarten, daß selbst große Hohöfen mit bloßer Torfkohle werden vortheilhaft betrieben werden können. Ebenso gehe ich mit der Absicht um, in nächster Zeit die Verkohlungsöfen dahin zu verbessern, daß: 1) Zu den beiderseitigen Heizungen kleine Treppenroste angebracht werden, um die kleinsten werthlosesten Torfabfälle benützen zu können, und 2) die aus dem verkohlenden Torfe ausströmenden Gase aufzufangen, zum Heizraum zu leiten und behufs Erwärmung der Glocke im Stadium der Kohlung zu verbrennen. Ich glaube hierdurch nach Möglichkeit beigetragen zu haben den Torf, welcher noch vor einigen Jahren als Paria unter den Brennstoffen fungirte, zu Ehren zu bringen und ein für das Eisenhüttenwesen wichtiges Surrogat statt der immer mit größeren Kosten und in geringeren Mengen vorkommenden Holzkohle zu schaffen. Josephsthal, im April 1873. (Technische Blätter, Jahrg. 1873, 1. u. 2. Heft, S. 18.)