Die Silber-Extraction nach dem Reese River-Process in Colorado; von Dr. T. Egleston. Egleston, über die Silberextraction nach dem Reese River-Proceß. Als Beispiele für dieses Verfahren sind gewählt die Werke der „Niederland Company“ zu Niederland, Boulder County, Nordamerika, welche eigene und gekaufte Erze durch Rösten und Amalgamiren in Pfannen verarbeiten, und die Pelican-Hütte zu Georgetown, Clear Creek County, welche die Erze der Pelican-Grube durch Rösten und Amalgamiren in Fässern zugutemacht. In beiden Werken sind Brückner's Röstcylinder (1876 219 53) *1877 224 603) in Anwendung. Die Niederland-Hütte liegt in einer Höhe von 2162m, in den Rocky Mountains, 87km von Denver, 61km der Colorado-Centralbahn nach von Centralcity und 26km von letzterm Orte dem Fahrwege nach. Sie verarbeitet hauptsächlich die Erze der Carabon-Grube; es enthält 1400g Silber mit Spuren von Gold in 1t und hat folgende Zusammensetzung: Schwefelkies 3 Zinkblende 4 Kupferkies 2 Bleiglanz 6 Magnesiahaltige Gangart 10 Quarz 75 –––– 100. Von diesen Erzen werden 15 bis 17t in 24 Stunden durchgesetzt. Die Hütte ist terassenförmig an einem Hügelabhange angelegt. Auf der obersten Flur befinden sich die Erzschuppen und der Steinbrecher; von da gelangt das Erz auf die nächste Terasse zur Trockenflur und dann zu dem Pochwerke; das gepochte Erz wird durch eine Transportkette in die Fülltrichter geschafft, die über den Röstcylindern stehen; letztere nehmen die vierte Terasse ein. Es folgen dann der Kühlplatz, nur wenige Centimeter höher als die Amalgamirpfannen gelegen, und unter diesen die Absetzbottiche und Rührwerke. (1 Steinbrecher, 3 Pochsätze zu je 5 Stempeln, 14 Amalgamirpfannen, 5 Absetzbottiche und 2 Rührwerke.) Das angelieferte Erz wird zunächst durch ein Sieb mit Oeffnungen von 13mm geschlagen, hauptsächlich um Eisenstücke von gebrochenem Gezähe herrührend zu entfernen. Der Durchfall gelangt direct auf die Trockenflur, das Grobe zum Steinbrecher, welcher 35t in 24 Stunden verarbeiten kann, aber nur 12 Stunden in Thätigkeit ist. Die Trockenflur liegt über den Abzügen der Röstcylinder, wird aber zum Theil noch durch eine besondere Feuerung geheizt. Das getrocknete Haufwerk gelangt in die Pochsätze (rotirende Stempel von 386k Gewicht, 17 bis 23cm Hub, 100 Hübe in der Minute). Es wird trocken gepocht. Die Siebe in der Austragseite haben 15 Oeffnungen auf 1qc, und wird der Durchgang mittels einer Schnecke auf die Transportkette gebracht, welche ihn zu den Fülltrichtern der Röstcylinder führt. – Ein Arbeiter mit 12 stündiger Schicht genügt zur Bedienung des Pochwerkes. Stündlich werden von dem Pochgute Proben zur Gehaltsbestimmung genommen. Die Fülltrichter über den Röstcylindern fassen genau eine Röstcharge, und sind oben wie unten durch Schieber verschließbar. Das Füllen und Ausleeren der Trichter wird von der Bedienungsmannschaft der Röstcylinder besorgt und beaufsichtigt. Die Cylinder sind 3m,65 lang und haben 1m,95 Durchmesser; sie fassen 1,6 bis 2t, wozu je nach dem Silbergehalt 34 bis 91k Salz zur Chlorirung kommen. Da der Schwefelgehalt der Erze nur gering ist, so wird das Salz direct oben auf das Erz gebracht. Beim Ausziehen des Röstgutes wird jedesmal eine Laugprobe mit unterschwefligsaurem Natron gemacht. Der Grad der Chlorirung schwankt zwischen 85,5 bis 95,4 Proc., wie aus einer Zusammenstellung der Proben aus dem J. 1875 hervorgeht, ist also durchschnittlich 90 Proc. Die Dauer der Röstung beträgt 8 1/2 bis 11 Stunden. Das Ausziehen des gerösteten Erzes nimmt 1 bis 1 1/2 Stunden in Anspruch. Es wird in einem Kippwagen zum Kühlplatze gefahren und mit etwas Wasser befeuchtet, um ein Verstäuben zu verhüten. Dort bleibt es nur so lang (1/2 Std.), bis die Amalgamirpfannen zur Aufnahme bereit sind. Die Röstcylinder haben jeder eine besondere Flugstaubkammer. Früher erhielt man bedeutende Mengen Flugstaub; seitdem aber die Diaphragmen aus den Cylindern entfernt worden sind, hat sich dessen Menge sehr vermindert. Die Amalgamirpfannen sind eine leichte Modification der Varney-Pfanne. Der Boden ist aus Eisen, die Seiten aus Holz; in dem eisernen Verschlußdeckel sind die Chargiröffnungen angebracht. Früher hatten sie einen Doppelboden, unter welchem Dampf eingeleitet wurde; letzt geschieht das Einblasen von Dampf direct. Ein Kippwagen mit einer etwas vorragenden Austragöffnung, die genau in die Chargiröffnung paßt, bringt die Charge (386k) in die Pfanne, welche vollkommen gereinigt und bis zu 1/8 ihrer Höhe mit Wasser gefüllt ist, dem 4l,5 Kalkwasser zugesetzt worden, um eine etwaige Acidität des Erzes zu neutralisiren. Blos die Hälfte der Reiber wird an dem Läufer befestigt und letzterer so weit gehoben, daß nur 13mm Zwischenraum bleibt. Die Anzahl der Umdrehungen, die während der ganzen Operation dieselbe bleibt, ist 75. Die Consistenz des Quickbreies (pulp) muß zu Anfang zäh sein; man läßt dann Dampf zu, bis die constante Temperatur von 100° erreicht ist, und läßt 1 bis 1 1/2 Stunden rotiren ohne weitern Zusatz. Nach dieser Zeit werden 68k Quecksilber zugegeben und weitere 8 Stunden rotiren gelassen, ohne den Stand des Läufers zu verändern. Sollte zuviel Kalkwasser zugesetzt worden sein, was an dem sich dann bildenden Quecksilberschaum ersichtlich ist, so werden nach dem Entleeren der Pfanne 2 bis 3l schwache Schwefelsäure zugesetzt, um bei der nächsten Charge diesen Uebelstand zu vermeiden. Alle 9 bis 9 1/2 Stunden werden die Pfannen – je zwei in eine Rinne, die mit den Absetzbottichen in Verbindung steht – entleert, zuvor aber der Quickbrei mit Wasser verdünnt, von welchem bis zu 5cm vom obern Rande der Pfanne zugesetzt wird. Dann wird zuerst mit einer untergehaltenen eisernen Kelle die Hauptmenge des Amalgams aufgefangen, der Rest in die Absetzbottiche abgelassen. Von den 14 Amalgamirpfannen sind nur 10 in Thätigkeit, 4 bleiben in Reserve für vorkommende Betriebsstörungen. Die Absetzbottiche. sind nach californischem Muster gebaut (2m,44 Durchmesser und 0m,91 hoch), der Boden ist aus Eisen, die Seitenwände aus Holz. In drei verschiedenen Höhen befinden sich Ablaßöffnungen. Ein Rührwerk, welches 10 Umdrehungen in der Minute macht und 8 Stunden lang rotiren gelassen wird, bewirkt das Absetzen des noch im Quickbrei enthaltenen Quecksilbers, und werden zugleich noch 1k,80 Quecksilber von neuem zugesetzt, um den Quecksilberschaum daran zu binden. Der Boden des Bottiches ist conisch geformt und hat eine Rinne am Umfange zum Ansammeln des Quecksilbers. Diese Rinne steht mit einer Heberröhre in Verbindung, die so hoch ist, daß das darin enthaltene Quecksilber dem Wasserdrucke im Bottiche das Gleichgewicht hält. Aus dieser Röhre flieht das sich ansammelnde Quecksilber continuirlich und frei von Sand u.s.w. in einen verschlossenen Kasten. Um Verluste zu vermeiden, wird überhaupt alles Quecksilber unter Schloß gehalten. Nach 8stündigem Rühren öffnet man allmälig von oben nach unten die Zapflöcher und läßt die flüssige Masse in den Rührer ab, in welchem ein beständiger Strom von Wasser circulirt. Derselbe wird blos einmal monatlich geleert und ergibt 5,50 bis 6k,35 Quecksilber. Die aus diesem Rührer ausströmende Trübe fließt über amalgamirte Kupferplatten; die Rückstände werden in Hendy's Apparat concentrirt; sie enthalten noch ungefähr 5 Doll. Metallwerth auf je 1t. Der Gesammtverlust an Quecksilber beträgt 340g für 1t. Das aus der Pfanne ausgekellte Amalgam und das aus den Absetzbottichen erhaltene wird durch Segeltuch filtrirt und der Amalgamrückstand direct zur Retorte gebracht. Das in der Pfanne verbliebene Amalgam dagegen und das von den Reibern abgeschabte wird zuvor, um es von Eisen und Schlamm zu reinigen, in einer ähnlichen, nur kleinern Pfanne von 0m,65 Durchmesser mit frischem Quecksilber (35k auf 100k Amalgam) und kaltem Wasser behandelt, bis es vollkommen rein ist. Die Retorte ist die gewöhnliche Destillirglocke aus Gußeisen, und werden außer dem Amalgam auch sämmtliche Holz- und Eisentheile, die mit dem Quecksilber in Berührung gekommen sind, darin abdestillirt. Der Feingehalt des Silberrückstandes beträgt 700. Der Brennmaterialaufwand beträgt 7cbm täglich, wovon 3 auf die Maschine kommen, 3 zum Rösten und 1,5 zum Trocknen und Destilliren verbraucht werden. – Im J. 1872 betrugen die Fabrikationskosten bei einer täglichen Production von 18 bis 20t 8,90 Doll. für 1t. Neuern Aufstellungen zufolge stellen sich die Kosten auf 14,51 Doll. Die ganze Anlage ist eine der am besten montirten und geleiteten in Colorado. W. K.