Betriebsergebnisse der Stahlöfen des Grazer Südbahn-Walzwerkes; von J. Prochaska. Mit Abbildungen auf Tafel 16. Betriebsergebnisse der Stahlöfen des Grazer Südbahn-Walzwerkes. In der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1883 S. 475 theilt Hüttendirektor Julius Prochaska in Graz Betriebsresultate der von ihm gebauten Siemens-Martin-Stahlöfen (vgl. 1883 249 441) mit. Diese Oefen zeichnen sich, wie z. Th. auch aus den dem Engineering, 1883 Bd. 36 S. 102 entnommenen Abbildungen Fig. 1 und 2 Taf. 16 hervorgeht, gegenüber älteren Ausführungen durch die Hinweglassung des Siemens'schen Syphons zur Ansaugung der Generatorgase, durch die Anordnung horizontaler, vor dem Ofen liegender Regeneratoren, sowie durch die einfache Mischung von Luft und Gas aus, welche beide nur je in einem Kanäle zum Ofen aufsteigen und durch kurze, fallende und gegen einander convergirende Mündungen von vierseitigem Querschnitte direkt auf das Stahlbad geleitet werden; endlich erhält auch das Gewölbe über dem Herde eine stark convexe statt der üblichen concaven Form. Solche Oefen sind nun auf dem Grazer Südbahn-Walzwerke seit 5 Jahren im Betriebe gewesen, so daſs sich wohl aus den erhaltenen Betriebsresultaten ein Vergleich mit anderen Ofenconstructionen ziehen läſst. Jeder der beiden nach Prochaska's Systeme gebauten Oefen hat einen Fassungsraum von 12500k. Bei einer jeden Hitze wird das Bad bis auf 0,12 bis 0,14 Proc. Kohlenstoff entkohlt, worauf dann eine Rückkohlung durch Ferromangan erfolgt. Der Ofen Nr. 1 machte in der letzten Betriebsepoche 431 Beschickungen vom 27. September 1882 bis zum 4. Mai 1883, während der Ofen Nr. 2 539 Beschickungen vom 30. August 1882 bis zum 2. Juni 1883 erzielte. Die Oefen waren daher über 8 bezieh. 9 Monate unausgesetzt im Betriebe, ohne daſs Ausbesserungen am Ofengemäuer erforderlich geworden wären. Die einzigen Unterbrechungen des Betriebes wurden durch das Reinigen der Gasventile bei den Generatoren veranlaſst, was nach ungefähr je einem Monate erforderlich wurde und 3 bis 6 Stunden dauerte. Während der erwähnten Ofenbetriebe haben beide Oefen verbraucht: An weiſsem Roheisen   2452300k   „  grauem        „   1358300 ––––––––– zusammen   3810600k An Alteisen und Bruchstahl   8403630   „  Ferromangan     204460 ––––––––– Im Ganzen an Eisenmaterial 12418690k An Schmelzkohle (Leobener Mittelkohle)   5060000k Wärmkohle (Köflacher Lignit)   3023400k Dabei betrug die Erzeugung beider Oefen an Stahlblöcken 11714458k Es wurden daher auf je 100k Stahl verbraucht: An Roheisen   32,53k   „  Alteisen und Bruchstahl   71,73   „  Ferromangan     1,74 ––––––– Im Ganzen an Eisenmaterial 106,00k An Schmelzkohle   43,19k   „  Wärmkohle   25,80 Nach Abzug der Stillstände beim Reinigen der Ventile sowie an Festtagen vertheilt sich dieses Ausbringen von 11714458k Stahlblöcken auf 488 Arbeitstage. Es entfällt daher für jeden Ofen und für je 24 Stunden ein durchschnittliches Ausbringen von rund 24000k. Diese Ofenconstruction wurde auch von der Gesellschaft John Cockerill angenommen, auf deren Werke in Seraing Direktor Prochaska im Laufe dieses Sommers einen Ofen von 15000k Einsatz gebaut hat. Zwei andere Stahlöfen von nur 5500k Einsatz, welche vertikale Regeneratoren besitzen, dabei aber mit der gleichen Gas- und Luftführung, sowie mit derselben Gewölbeanordnung versehen sind wie die vorhin beschriebenen zwei gröſseren Oefen, wiesen einen viel höheren Kohlenverbrauch auf. Einer derselben, der Ofen Nr. 3, war vom 24. März bis zum 22. December 1882 unausgesetzt im Betriebe und erzielte 583 Beschickungen ohne jegliche Ausbesserung. Der Ofen Nr. 4 bestand vom 24. September 1882 bis zum 24. März 1883 497 Hitzen, ohne daſs eine Nachbesserung erforderlich gewesen wäre. Das Ausbringen dieser beiden Oefen betrug während der angegebenen Zeit von 360 Arbeitstagen 5400204k Stahlblöcke, daher auf jeden Ofen und 24 Stunden berechnet 15000k Stahl im Mittel. Der Kohlenverbrauch stellte sich dabei für je 100k Ausbringen auf 68k Schmelzkohle und 20k Wärmkohle. Es wurde in der Hütte auch ziemlich viel Stahlguſs hergestellt, als Kreuzungen, sodann Kuppelungsgetriebe, Walzen, Abstreifmeiſsel, Walzentische, Thüren u. dgl. für den Walzwerk- und Stahlofenbetrieb. Hier war vor Allem auf dichten Guſs und eine reine glatte Oberfläche Bedacht zu nehmen. Zur Erreichung der ersteren Eigenschaft erwies sich der Zusatz eines Tiegels geschmolzenen Ferromangansilicides zu dem in der Guſspfanne befindlichen Stahle als vortheilhaft. Die Menge des Zusatzes richtete sich nach der dem Stahle zu ertheilenden Härte. In den meisten Fällen genügte ein Gehalt von 0,30 bis 0,40 Proc. Silicium, bei 0,60 bis 1,00 Proc. Mangan und 0,40 bis 0,60 Proc. Kohlenstoff. Schwieriger war die zweite Bedingung eines vollkommenen Stahlgusses, die reine glatte Oberfläche, zu erzielen. Als bestes Formmaterial ergab sich nach vielen Versuchen ganz reiner feuerfester Quarzsand, welchem die nöthige Bindekraft durch eine Beimengung von ungefähr 12 Proc. Schwarzmehl (Kleie) ertheilt wurde. Diese Mischung läſst sich sehr gut formen und brennen, wobei das Mehl verkohlt, und die so entstehende poröse Form läſst die aus dem Stahle sich noch entbindenden Gase leicht ausströmen. Gegen das Anbrennen wird die fertige Form mit in Leimwasser angerührtem Kieselguhr leicht überstrichen, welcher Ueberzug sich als viel besser und feuerfester bewiesen hat als Graphit.