Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. (Patentklasse 18. Fortsetzung des Berichtes von S. 351 d. Bd.) Mit Abbildungen auf Tafel 26 und 35. Ueber Neuerungen im Eisenhüttenwesen. Der Apparat von W. Seddon Sutherland in Birmingham (* D. R. P. Nr. 24095 vom 15. Februar 1883) bezweckt die Herstellung von schmiedbarem Guſseisen auf flüssigem Wege durch Blasen eines Gemisches von Kohlenoxyd und Luft durch das Metallbad hindurch. In Fig. 1 und 2 Taf. 35 ist A die Birne mit beweglich auf dem Wagen C aufruhendem Boden B. Der Wagen läuft zur handlichen Verschiebung und Wiedereinstellung auf Schienen, während der Boden B durch Schrauben- und Schneckenräder gesenkt und wieder gehoben werden kann. Befindet sich der Boden B in gehobener Stellung, so wird in gewöhnlicher Weise mit dem Hauptzuführungsrohre E eine Verbindung hergestellt, welche gekühlt werden muſs. Die Gaszuführungen F sind mit den Enden der Gaskammern G verbunden. Die Birne ruht auf den Streben H auf. Bei dem Verfahren wird zunächst Luft unter Druck in den vorher erhitzten Regenerator J getrieben und nach Erhitzung desselben durch das Luftzuführungsrohr E nach der mit Chamotte ausgefütterten Heiſsluftkammer K geführt. Die so erhitzte Luft geht dann durch die enge Düse L in die Birne. Gleichzeitig wird unter Druck Kohlenoxydgas durch die Gaseinlässe F nach der Gaskammer G getrieben und geht dann durch die Düsen M auf jeder Seite der Luftdüse L dergestalt hindurch, daſs das Gas in dünnen Strömen um den mittleren erhitzten dünnen Luftstrom eintritt und in der Birne verbrennt. Die oberen Theile über den Düsen L und M sind beim Senken des Bodens wegnehmbar und besitzen solche Gestalt, daſs beim Anpressen des Bodens ein dichter Verschluſs gesichert ist. Kleine Rippen an den Seiten der die Düsen bildenden Stücke verhindern, daſs sich die Durchlässe für Luft und Gas durch den Druck beim Zusammenpressen des Apparates schlieſsen. Hat die Birne genügende Hitze, so läuft das Roheisen durch den Kanal O aus der Rinne D aus einem Schmelz- oder direkt aus dem Hochofen ein. Die Gas- und Luftzuführungen werden dann geöffnet, wobei im Anfange überschüssige Luft zugeführt wird, um den Kohlenstoff, das Silicium u.s.w. zu verbrennen. Bei fortgesetztem Blasen wird dann mehr Gas zugelassen, bis dieses im Ueberschusse vorhanden ist. Nach Beendigung des Prozesses läuft das durch die Verbrennung des Gases und der heiſsen Luft in flüssigem Zustande verbliebene Metall durch den Kanal R in den Ofen S, von welchem aus es zu irgend welchen Zwecken weiter verwendet wird. Das Walzwerk von A. J. Acaster in Sheffield (* D. R. P. Nr. 24546 vom 12. Januar 1883) dient zur Herstellung von Stuhlschienen mit 2 Köpfen (Fig. 3 Taf. 35), welche, statt durch Laschen und Schraubenbolzen, mittels Keile verbunden sind, die seitlich zwischen den Köpfen liegen und durch Rippen i gehalten werden. Das Walzwerk besitzt zu diesem Zwecke 6 Walzenpaare, welche vertikal, horizontal oder schräg liegen (Fig. 4 und 5 Taf. 35). Die Walzen a sind horizontal über einander angeordnet und nach der Form der Schienenköpfe ausgedreht; sie werden entweder getrieben, oder laufen lose. Von denselben gelangt die Schiene zu dem vertikalen Walzenpaare b; dieses ist mit der Schienenrippe entsprechendem Kaliber versehen und führt die Schiene zu den schräg stehenden Walzenpaaren c und d, welche einen Winkel mit einander bilden. Die Walzen c dienen zur Herstellung der Rippen am unteren Schienenkopfe, während die Walzen d die Rippen am oberen Schienenkopfe auswalzen. Bei dieser Arbeit wird der untere Kopf durch die Walze c1 gegen den Druck der Walzen c unterstützt, während die Walze d1 den gleichen Zweck für den oberen Schienenkopf gegenüber den schräg stehenden Walzen d erfüllt. Das vertikale Walzenpaar e empfängt nun die mit Rippen gewalzte Schiene und führt dieselbe zwischen das horizontale Walzenpaar f, welches das Profil vollenden soll, indem es gleichzeitig in Verbindung mit den Walzen e die Schiene vollständig gerade aus dem Walzwerke herauslaufen läſst. Bei dieser Anordnung können die Walzenpaare a, b und e, f durch je ein vertikales Walzenpaar ersetzt werden, welches entweder frei läuft, oder getrieben wird und von welchem jede Walze eines Paares als Kaliber die eine Hälfte des Schienenprofiles hat. Bei den sogen. Universalwalzwerken (z.B. von Hutchinson 1880 236 * 201. Wenström 1881 241 * 296 u. * 338. Ed. Daelen 1882 243 * 370) findet ein Auswalzen des Stabes in einem Kaliber statt, dessen Querschnitt sich während des Betriebes in wagrechter und senkrechter Richtung verengt. Ed. Daelen schlägt nun neuerdings vor, Kaliberwalzen ähnlich einzurichten, d.h. die auf der Ballenlänge der Walzen eingedrehten, neben einander liegenden geschlossenen Kaliber vor dem Betriebe beliebig einzustellen, um auf diese Weise Flach- und Bandeisen in beliebigen Abmessungen ohne einen groſsen Aufwand von verschieden kalibrirten Walzen herstellen zu können. Ein nach diesem Vorschlage construirtes Walzwerk verbindet also die Vortheile der Universalwalzwerke mit der groſsen Einfachheit der gewöhnlichen Kaliberwalzen und ist zweifellos berufen, eine groſse Rolle bei der Herstellung von Flach- und Bandeisen zu spielen, weshalb es gerechtfertigt erscheint, hier näher auf Daelens Walzwerk mit veränderlich umstellbaren Kalibern einzugehen. Dasselbe ist nach Stahl und Eisen, 1883 S. 604 und 675 in Fig. 14 bis 16 Taf. 35 skizzirt und besteht aus 2 Dreiwalzensystemen A und B und einem Walzensystem C. Die Kaliber der beiden ersten Walzwerke sind auf der Ballenlänge der Walzen neben einander angeordnet, nehmen in der Höhe ab und in der Breite zu. Die Kaliber werden gebildet durch die Walzenbahnen und die Spurkränze, welche letztere mit ihrem Umfange auf der gegenüber liegenden Walzenbahn auflaufen, so daſs geschlossene Kaliber gebildet werden. Die Spurkränze sind ferner auf den Walzen gegen einander versetzt, so daſs durch horizontale Verstellung der Mittelwalze nach links eine Verengung der Kaliber in der Breite vorgenommen werden kann. Die Einstellung der Mittelwalze erfolgt durch Drehen der Muttern a, welche die auf den Lagersätteln der Mittelwalze liegenden Bügel c verschieben. Aus Fig. 16 ist durch Einzeichnung der Zahlen I, Ia u.s.w. zu ersehen, in welcher Art die Stiche erfolgen. Es kann dies geschehen in Kaliber I hin und in II zurück, in III hin und in IV zurück u.s.w., oder aber in Kaliber I hin und in Ia zurück, in IIa hin und in IIIa zurück u.s.w. Dadurch, daſs in den Gerüsten A und B mit 3 Walzen gearbeitet wird und die Spurkränze diagonal in den Kalibern auflaufen und überspringend angeordnet sind, wird eine Gratbildung fast ganz vermieden, da der in dem einen Kaliber gebildete Grat in dem nächstfolgenden Kaliber verschwindet, weil er in eine fest geschlossene Kaliberecke zu liegen kommt. In der Dicke der Stäbe gestatten diese Walzen nur in so weit eine Verminderung, als der Zwischenraum zwischen ihnen beträgt, und dieser liegt in den Grenzen von 1 bis 2mm, kommt also für die Gerüste A und B wenig oder gar nicht in Betracht, Um aber trotzdem verschieden dicke Stäbe herstellen zu können, ist mit den beiden Dreiwalzensystemen A und B ein Zweiwalzensystem C verbunden, dessen Walzen vertikal verstellbar sind und welche den aus B kommenden Stab auf die vorgeschriebene Stärke bringen sollen; die betreffenden Kaliber sind also Fertigkaliber. Beabsichtigt man z.B. Flacheisen von 150mm Breite und 22mm Dicke zu walzen, so stellt man Kaliber V des Dreiwalzensystemes A durch Verschieben der Mittelwalze auf eine Breite von 148mm ein, das Kaliber der Walzen C dagegen, welches 150mm Breite hat, auf 22mm Stärke und läſst nun den Stab durch A und C gehen. Auf diese Weise kann man durch gegenseitige Ergänzung der Walzen A, B und C Stäbe verschiedener Abmessungen herstellen, welche letztere sich durch besondere Anordnungen der Kaliber zu den Walzenbahnen und der Querschnitte der Spurkränze noch vielfach abändern lassen, so daſs unter Umständen das Zweiwalzensystem C ganz fortfallen kann. Verschiedene derartige Abänderungen sind in unserer Quelle näher besprochen. Fig. 13 zeigt z.B. ein Dreiwalzensystem, um Röhreneisen, aus welchem Röhren durch Zusammenschweiſsen der Längskanten hergestellt werden, zu walzen. Bei demselben sind 6 verschiedene Kaliber auf den verhältniſsmäſsig kurzen Walzen angeordnet. Die Verminderung der Kaliberbreite erfolgt durch Verstellung der Oberwalze nach links, der Unterwalze nach rechts, während die Mittel walze festliegt. Die Verstärkung in den Ecken der Kaliber erfolgt, um eine bessere Sehweiſsung der Längskanten bei Herstellung der Röhren aus diesem Röhreneisen zu erzielen. Als Vortheile seines Walzensystemes gibt Ed. Daelen folgende an: 1) Den gewöhnlichen Kaliberwalzen gegenüber kommt eine groſse Zahl von Walzen der verschiedenartigsten Abmessungen in Wegfall; ein häufiges Auswechseln der Walzen, wodurch Zeit und Arbeit verloren geht, kommt nicht vor. Es wird zwar durch sogen. Universalwalzwerke mit einem veränderlichen Kaliber eine noch gröſsere Walzenmenge erspart; doch ist dabei der Verschleiſs, da nur auf einer Stelle der Walzen gearbeitet wird, ein bedeutenderer, so daſs die Walzen schneller abgenutzt sind und häufiger nachgedreht werden müssen. 2) Die Walzen des neuen Systemes gestatten nicht allein ein Nachdrehen ihrer Walzflächen, sondern auch der Seitenflächen der Spurkränze. Bei den in einander greifenden festen Kalibern der gewöhnlichen Walzen ist dies bekanntlich in nur geringem Maſse möglich. 3) Da während des Betriebes eines Walzwerkes nach dem neuen Systeme ein Verstellen der Walzen bezieh. der Kaliber nicht geschieht, so daſs es in dieser Hinsicht dem gewöhnlichen Kaliberwalzwerke an Einfachheit der Bedienung gleichkommt, so ist auch die Arbeit eine eben so schnelle wie bei letzterem und eine sicherere als die der sogen. Universalwalzwerke, indem durch Unvorsichtigkeit eine falsche Walzenstellung, wie sie bei diesen vorkommen kann, nicht möglich ist und man nicht von der Geschicklichkeit eines Arbeiters abhängt. 4) Es läſst sich unter Umständen eine gewöhnliche Walzenstraſse mit Dreiwalzen-Gerüsten zu einem Walzwerke nach dem neuen Systeme umändern. 5) Jede Walzenstraſse des neuen Systemes läſst sich durch Auswechseln der Walzen leicht zu einer gewöhnlichen Walzenstraſse umwandeln, z.B. zu einer Walzenstraſse für Vierkant-, Rund-, Profileisen u.s.w. 6) Die auf den neuen Walzen hergestellten Stäbe sind von genau rechteckigem Querschnitte, wie solche die gewöhnlichen Universalwalzwerke nicht liefern. 7) Man ist durch eine geringe Anzahl von Walzen im Gerüste C im Stande, mit Kalibern von geringerer Zunahme in der Breite allen Anforderungen der Praxis in Bezug auf gangbare Abmessungen zu genügen. Die Abgratmaschine für Winkeleisen von H. Ehrhardt in Düsseldorf (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 23497 vom 28. December 1882) ist im Wesentlichen eine doppelte Kreisschere, deren Scheibenpaare s bezieh. s1 von der Riemenscheibe a aus durch Schneckengetriebe b, c, den Kegelrädern d, e und f, den Stirnrädern h, g bezieh. i, k in Drehung versetzt werden. Bei A und E werden die Winkeleisen über je eine Führungsrolle m eingeführt, welche so gelagert ist, daſs sie ein selbstthätiges Ausweichen bei den vorkommenden Krümmungen des Winkeleisens gestattet und durch Federdruck wieder in ihre ursprüngliche Stellung zurückgeht. An den Kegelrädern d und e angebrachte Führungsrollen leiten das Winkeleisen an den Scherscheiben s1 vorbei; nachdem die eine Seite abgegratet ist, dreht man das Winkeleisen um 90° und führt es in derselben Weise bei A ein, wobei die andere Seite abgegratet wird. Die Scherscheiben-Supporte sind mittels Schraubenspindeln verstellbar, um Winkeleisen von verschiedenen Schenkellängen abgraten zu können. Nach Stahl und Eisen, 1883 S. 462 arbeitet die Maschine bereits in 6 Werken sehr gut; eine Maschine genügt schon für eine hohe Production. An H. Ehrhardt ist auch eine Richtmaschine für Winkeleisen patentirt (vgl. 1883 250 473), welcher, wie aus Fig. 8 und 9 Taf. 35 zu entnehmen ist, das Winkeleisen bei a zugeführt wird. Die ersten Durchbiegungen werden mittels angetriebener Walzen r1, welche in der Höhenrichtung verstellbar sind, ausgeglichen. Die Walzen r sind horizontal und vertikal verstellbar. Durch diese Anordnung wird zunächst erreicht, daſs man alle Sorten Winkeleisen, auch die mit ungleichen Schenkeldicken, mit denselben Walzen richten kann; ferner beseitigt man die Durchbiegungen in der Flächenrichtung der Schenkel. Verläſst das Winkeleisen das Hauptwalzensystem, so ist es bestrebt, in die Höhe zu gehen, was durch die gleichfalls vertikal verstellbare Rolle b (Fig. 9) verhindert wird. Sodann geht das Winkeleisen über eine durch Keil senkrecht verstellbare Rolle c, welche dem Winkeleisen seine endgültige Richtung gibt. Durch diese bereits mehrfach erprobte Maschine ist nach Stahl und Eisen, 1883 S. 461 das zeitraubende, theure und eine gewisse Aufmerksamkeit erfordernde Richten von Hand oder unter der Presse vermieden. In den meisten Fällen wird das Winkeleisen durch einen Durchgang gerichtet; nur stärkere Sorten mit erheblichen Krümmungen erfordern mehrmaliges Durchstecken; unter allen Umständen wird aber die Arbeit des Richtens in vollkommenerer Weise ausgeführt, als dies bei denjenigen Vorrichtungen, welche lediglich von der Geschicklichkeit des Arbeiters abhängig sind, zu ermöglichen ist. Es kommt hinzu, daſs die Leistungsfähigkeit der Walzenrichtmaschine bedeutend gröſser ist als die der letzteren und somit das Richten auch erheblich geringere Kosten verursacht. Die bei der Schienenfabrikation abfallenden Schienenenden der aus Bessemerstahl erzeugten Eisenbahnschienen lassen sich durch Walzen zu leichteren Schienen (Grubenschienen o. dgl.) in brauchbarem Zustande nicht herstellen. Wird ein Schienenende in einem Stauchkaliber der Walze zusammengedrückt, so wird dessen Steg geknickt (vgl. Fig. 10 Taf. 35), da bloſs Kopf und Fuſs seitlich gehalten sind. Eine aus diesem Stücke ausgewalzte Grubenschiene hat im fertigen Zustande im Stege der ganzen Länge nach Fugen (vgl. Fig. 12), welche nicht zusammengeschweiſst sind, daher die Schiene unbrauchbar machen. Um solche Schienenenden so zu stauchen, daſs dieselben, auch wenn das Material Fluſsstahl ist, zu brauchbaren Grubenschienen ausgewalzt werden können, sind von Ed. Daelen in Düsseldorf (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 24194 vom 18. März 1883) eigene, in Fig. 11 Taf. 35 skizzirte Einsatzstücke für Dampfhämmer in Vorschlag gebracht worden. In dem Ambosse A sitzt festgekeilt ein Backenstück D; zu beiden Seiten desselben befinden sich die Beilagen E und F, welche mittels Schrauben G verstellbar sind, so daſs durch diese Anordnung zwei Arbeitstellen ED und DF gebildet werden, welche zur Aufnahme des aus dem Ofen kommenden Schienenendes dienen- letzteres wird zuerst in das Maul ED eingesteckt, welches derart profilirt ist, daſs seitlich der Kopf und Fuſs der Schiene anliegt, während neben dem Stege und nach unten dem Kopfe Spielraum gegeben ist. In dem Hammerbär B ist der Kopf H befestigt, an welchem sich zwei schmale vorstehende Bahnen a links und rechts befinden; diese reichen in das Maul ED und DF hinein. Durch wenige Schläge des Hammers wird das in ED befindliche Schienenstück gestaucht, bis dasselbe, auf die in Fig. 11 links punktirt angegebene Höhe zusammengedrückt, dieses Maul ausfüllt. Mittels der Schraube G wird dann das Maul ED geöffnet und das herausgenommene Schienenstück in das Maul DF eingesteckt, in welchem eine zweite Stauchung erfolgt, wobei eine abermalige Verminderung der Höhe, wie die punktirte Linie angibt, und eine Verbreiterung des Steges erzielt wird. Da letzterer nunmehr eine solche Stärke erlangt hat, daſs bei einem ferneren Zusammendrücken ein Zerknicken unmöglich ist, so kann ein nochmaliges Stauchen des Schienenstückes durch den Hammereinsatz H auf der oberen Bahn von D, wie in der Mitte Fig. 11 angedeutet ist, oder aber im Stauchkaliber der Walzen erfolgen, um sodann in geeigneten Kalibern der Schienenwalze zu einer fertigen, brauchbaren Schiene leichteren Profiles in beliebiger Höhe ausgewalzt zu werden. Es könnte das Backenstück D mit dem Ambose A zwar aus einem Ganzen bestehen; doch würde dies nicht vortheilhaft sein, da für verschiedene Profile entsprechende Backenstücke nöthig sind und daher die Auswechselung derselben eine unbequeme sein würde, indem der Ambos A dann auch ausgewechselt werden müſste. Die Schrauben G sind zur bequemen Handhabung mit einem beweglichen Hebel und einer Knaggenscheibe versehen. Statt der Schrauben G kann man vortheilhafter das Fest- und Losstellen der Beilagen E und F einfach mittels Keile bewirken.