Ueber die Herstellung von Leuchtgas. Mit Abbildungen im Texte und auf Tafel 16, 19 ff. (Patentklasse 26. Fortsetzung des Berichtes S. 202 d. Bd.) Ueber die Herstellung von Leuchtgas. Die Bull's Gas, Light and Coke Company in Liverpool (* D. R. P. Nr. 26093 vom 7. August 1883) schlägt zur Herstellung von Leuchtgas vor, entschwefeltes Kohlenpulver in stehenden Retorten zu verwenden. Das in der Mühle N (Fig. 1 bis 3 Taf. 19) zu feinem Pulver gemahlene Kohlenklein gelangt durch den Trichter C in das von einem Dampfmantel a umgebene Rohr A, worin sich die Schnecke B dreht und die pulverförmige Kohle nach dem oberen Ende des Rohres befördert, welches mit einem Abzugsrohre S für die Schwefeldämpfe, sowie mit einem Abfallrohre b versehen ist. Durch letzteres gelangt die entschwefelte Kohle in den Mischapparat D. An dem Ende des Mischgehäuses ist eine Thür t angebracht, durch welche das entschwefelte und mit Theer gemischte Kohlenpulver in den von Schienen c getragenen, hin- und herschiebbaren Füllbehälter E gelangt, worauf die Einfallöffnung e mit einem dicht schlieſsenden Deckel abgesperrt wird; durch den unteren Schieber s fällt das Kohlenklein in die Retorten. Durch eine Hebelverbindung h kann der Füllbehälter E gehoben und gesenkt werden. Die Retorten F stehen in zwei parallelen Reihen neben einander, mit ihrem weiteren Ende nach unten. Jede Retorte ist oben mit einem Halse versehen, in welchem sich der dicht schlieſsende Schieber s befindet. Das obere Ende des Halses schlieſst sich beim Füllen dicht an die untere Oeffnung des Füllbehälters E an und ist am Boden mit einer Thür v versehen, welche beim Leeren der Retorte zu öffnen ist, so daſs der Inhalt in den Karren L fällt. Diese Thür v ist doppelt, so daſs ihre innere Wand in die Retorte hineinragt, damit die unterste Lage Kohlenpulver in der Retorte in eine Höhe mit der Sohle des Feuerkanales zu liegen kommt. In jeder Retorte befindet sich ein Rohr J, welches nach unten verjüngt zuläuft und mit Löchern für die Aufnahme des sich entwickelnden Leuchtgases versehen ist. Dasselbe gelangt aus dem oberen Ende der Rohre J durch Zweigrohre z nach der Hydraulik K. Die zur Verbrennung des im Generator M erzeugten Heizgases nöthige Luft strömt durch erhitzte Rohre h, welche auf beiden Seiten des Ofens durch die nach dem Schornsteine führenden Feuerkanäle V gelegt sind, so daſs durch die Verbrennungsgase die einströmende Luft erhitzt wird. Das als Füllmaterial der Retorte zu benutzende Kohlenklein oder die Grieskohle wird zuerst, um es so viel wie möglich von Schwefel zu befreien, der Luft ausgesetzt und wie gewöhnlich gewaschen; dann wird in der Mühle N das entschwefelte und gewaschene Kohlenklein zu feinem Pulver vermählen. Durch das Waschen und Pulverisiren der Kohle und das darauf folgende Weiterbefördern derselben mittels der Schnecke durch das mit dem Dampfmantel a versehene Rohr A wird das Kohlenpulver gleichzeitig getrocknet und von Schwefel befreit; letzterer entweicht als Schwefligsäure, so daſs das Kohlenklein vollkommen trocken und beinahe ohne allen Schwefelgehalt in den Mischapparat D gelangen soll. Die so behandelte Retortenfüllung wird nun mit Kohlentheer oder Naphta gemischt und in luftdicht schlieſsenden Behältern E nach den stehenden Retorten F gebracht, füllt diese Retorten vollständig aus und wird daher viel vortheilhafter in Bezug auf die Ausbeute an Leuchtgas erhitzt, als es in den gewöhnlichen liegenden Retorten geschieht, welche in der Regel nur zu ⅔ ihres Inhaltes mit Steinkohle gefüllt sind. Wegen des ganz unbedeutenden Schwefelgehaltes soll das auf diese Art erzeugte Leuchtgas keiner nachträglichen Reinigung mehr bedürfen und es soll kein Kohlenstoff durch den Schwefel gebunden, mithin auch die Leuchtkraft des erzeugten Gases nicht durch den Verlust von Kohlenstoff vermindert werden. Nach B. Andreae in Wien (* D. R. P. Nr. 26985 vom 5. August 1883) nimmt zur Erzeugung von Leucht- und Heizgas der Fülltrichter a (Textfigur 1 bis 3 S. 240 und 241 d. Bd.) die zur Entgasung bestimmten Kohlen auf, welche beim Oeffnen einer Klappe oder eines Schiebers am unteren Theile desselben in den Vergasungsraum b gelangen, wo dieselben durch die von auſsen zugeführte Wärme der Destillation unterworfen werden. Die Destillationsproducte nehmen ihren Weg durch das Knierohr c und die Vorlage d, wie bei der heutigen Leuchtgasfabrikation, um, entweder durch entsprechende Kühl- und Reinigungapparate von Theer, Ammoniak, Kohlensäure u. dgl. befreit, schlieſslich in einen Gasbehälter zu gelangen, oder auch ohne diese vorherige Reinigung dort aufgesammelt zu werden. Die gebildete Koke bleibt auf der unter dem Destillationsraume befindlichen feuerfesten Brücke e so lange liegen, bis dieselbe mittels eines geeigneten Werkzeuges, welches durch entsprechende Oeffnungen in der Ofenwand eingeführt werden kann, heruntergestoſsen wird. Um eine Ueberfüllung des Raumes f mit Koke zu verhüten, kann nun entweder der überflüssige Theil derselben aus dem Räume f als Koke gewonnen, oder aber die ganze Koke, welche in diesen Raum gelangt, in Wassergas übergeführt werden. Durch Einführung von Luft unterhalb des Rostes g, welcher den Feuerraum f unten abschlieſst, wird ein Theil des Kohlenstoffes der Koke direkt über dem Roste verbrannt, ein anderer Theil Kohlenstoff in Kohlenoxyd und erst durch eine weitere Zuführung von Luft, welche direkt über der Kokesschicht in den Raum f eintritt, theilweise noch im Feuerraume f, theilweise aber auch erst im Raume i zur Verbrennung gelangen. Die Asche fällt in den Raum h und kann durch die halbrunde, in dem Gefäſse A drehbare Schaufel entfernt werden. Der auf die erwähnte Weise stets sich erneuernde Wärmevorrath in dem Raume f dient dazu, die Destillation im Raume b zu bewerkstelligen; gleichzeitig werden hierdurch die Steine im Räume i auf möglichst hoher Temperatur gehalten. Der Ueberschuſs an Wärme entweicht mit den Rauchgasen aus dem Raume i durch die Oeffnungen k und l; dabei werden die Schieber m, welche die Eingänge zu den Heizräumen n für die Kessel o sperren, so gestellt, daſs in erster Reihe für eine genügende Dampferzeugung gesorgt ist und nur der hierzu nicht benöthigte Theil der Rauchgase seinen Weg durch die Oeffnung l nach den Kanälen p und von da durch die Kanäle q in die Kammer r nimmt, wohin auch die zur Dampferzeugung bereits benutzten Rauchgase schlieſslich durch den Kanal S gelangen, um hier den gröſsten Theil ihrer noch innehabenden Wärme zurückzulassen, ehe dieselben durch den Kanal t nach dem Schornsteine ziehen. Um nun den zur Heizung nicht erforderlichen Theil der nach dem Raume f gelangten Koke in Wassergas und Asche überzuführen, wird der Betrieb des Ofens mit Luft in regelmäſsigen Zwischenräumen unterbrochen und die Oeffnungen zum Eintritte derselben in den Ofen, sowie die Oeffnungen zum Austritte der abziehenden Rauchgase aus dem Raume i durch die Verschlüsse u und v, sowie C und D gasdicht verschlossen. Es tritt alsdann Dampf bei w ein, umstreicht zuerst den Schieber v, gelangt alsdann durch die Kanäle p bereits vorgewärmt durch die Oeffnung l in den Raum i und von da stark überhitzt nach der glühenden Kokesschicht in den Raum f. Da nun nur die Oeffnungen x dem Dampfe einen Ausweg aus dem Ofen gestatten, so muſs derselbe die glühende Kokesschicht in f durchziehen, wird aber hierbei unter Bildung von Wassergas zersetzt, welches durch die Oeffnungen x seinen Ausweg aus dem Ofen findet. Um ökonomisch arbeiten zu können, sind zwei Gaserzeugungsapparate, wie der hier beschriebene, mit einander gekuppelt und bilden zusammen ein System. Geht der eine Gaserzeugungsapparat mit Dampf und liefert also Wassergas, so geht der andere Apparat mit Luft und die aus demselben abziehenden Rauchgase umspülen die Kessel o und, da zwei Kammern r unterhalb derselben angebracht sind, von denen stets nur die eine den Rauchgasen Durchgang gestattet, so kann zur gleichen Zeit die zweite Kammer zum Vorwärmen der Luft benutzt werden. Die Gebläseluft für den jeweiligen neu aufzublasenden Ofen tritt in Folge dessen bei E in die durch die Klappen F vor Eintritt von Rauchgasen geschützte Kammer r, erwärmt sich hier, nimmt alsdann ihren Weg durch die Kanäle q des Ofens, welcher zu derselben Zeit Wassergas erzeugt, um schlieſslich durch einen der Kanäle y, das Rohr z und die Absperrvorrichtungen C und D als überhitzte Luft in den anderen Ofen einzutreten. Der den Kesseln entnommene Dampf treibt dabei die zum Betriebe des Gebläses nothwendige Dampfmaschine. Der abgehende Dampf der Maschine besorgt nach seinem Austritte aus letzterer die Erzeugung des Wassergases. Die in dem Gaserzeugungsapparate erzeugte Wärme wird in demselben möglichst aufgespeichert zur jeweiligen nachfolgenden Wassergaserzeugung und besorgt gleichzeitig die vorherige Destillation des Vergasungsmaterials in einem von der Verbrennungs- und Feuerstätte abgesonderten Räume. Die in den Rauchgasen aus dem Gaserzeugungsraume bezieh. dem Feuer- und Verbrennungsraume abziehende Wärme wird in erster Linie zur Dampferzeugung benutzt und nur der hierzu nicht benothigte Theil der Wärme zum Ueberhitzen von Dampf und Luft, welch letzterem Zwecke auch die der Dampferzeugung bereits gedienten Rauchgase noch ebenfalls zugeführt werden, so daſs auf diese Weise der gröſste Theil der aus dem Gaserzeugungsraume gelangenden Wärme demselben wieder zurückgegeben wird. Soll das Wassergas nun auch carburirt werden, so muſs dasselbe als fertiges Wassergas noch durch einen Ofen gehen, während gleichzeitig über der glühenden Kokesschicht im Feuerraume die zur Carburirung sich eignenden Stoffe zuflieſsen, so daſs deren Vergasung im Feuerraume gleichmäſsig erfolgt. Da die Einlassung von Dampf und Luft in einen und denselben Ofen stets in ganz bestimmten Zwischenräumen zu geschehen hat und dabei gleichzeitig gewisse Oeffnungen des Ofens geschlossen, andere geöffnet werden müssen, daher eine Menge Verschlüsse und Vorrichtungen gleichzeitig gehandhabt werden und dabei noch nebenbei zuverlässig wirken sollen, so ist die Anordnung getroffen, daſs die Maschine die jeweilige Umsteuerung aller zu einem Wechsel des Ofens von Luft auf Dampf nothwendigen Vorrichtungen in regelmäſsigen Zwischenräumen besorgt. F. C. Glaser in Berlin (* D. R. P. Nr. 26887 vom 8. August 1883) verwendet zur Destillation von Torf einen Ofen, welcher aus einem Systeme von lothrechten Schächten A (Textfigur 4 und 5) besteht. Der Raum für die Verbrennung der unten sich bildenden glühenden Torfkoke ist groſs und besonders hoch, um der bei dem angewendeten, schwach zu gestaltenden Luftzuge über den Rosten r sich durch vollständige Verbrennung bildenden Kohlensäure Zeit zu lassen, im oberen Verbrennungsraume mit der glühenden Torfmasse sich zu Kohlenoxydgas zu reduciren. Die Zwischenwände der Schächte besitzen ungefähr in halber Höhe eine Reihe von Schichten, in welchen durch Einfügung von feuerfesten Hohlsteinen Löcher angebracht sind, die mit einer Absaugevorrichtung a für die dort sich entwickelnden Kohlenoxydgase in Verbindung gebracht werden können. Die Löcher werden am besten in den Steinen derart angeordnet, daſs dieselben nach unten gerichtet sind, um das Absaugen der Gase mehr aus dem unteren als aus dem oberen Theile des Ofens zu ermöglichen und eine Verstopfung durch den glühenden Torf zu vermeiden. In dem oberen Theile des Ofens befindet sich eine Oeffnung z, welche mit einer Rohrleitung zum Abzüge der sich entwickelnden Gase nach dem Kühler und Scrubber verbunden ist. Auſserdem sind die oberen Theile der Zwischenwände dieser Oefen mit gröſseren Löchern versehen, welche mit einer Rohrleitung l zur Abführung der von auſsen in diese Löcher einströmenden und durch die erhitzten Wände selbst vorgewärmten Luft dienen. Durch diese Einrichtung wird der doppelte Vortheil erreicht, daſs einerseits die Führung des Betriebes bei niedriger Temperatur hauptsächlich in den oberen Theilen der Oefen, wo am ehesten eine Zersetzung des Ammoniaks stattfinden könnte, gefördert und andererseits für die spätere Verwendung der Heizgase eine kostenlos vorerwärmte Luft erhalten wird. Die Beschickung dieser Oefen mit Torf muſs in der Weise geschehen, daſs der letztere nur mit möglichst abgekühlten Gasen in Berührung kommt, und wird zu diesem Zwecke bei einem irgendwie bedeutenden Steigen der Temperatur ein Abziehen der sich bildenden Kohlenoxydgase bereits in der Mittelschicht des Ofens durch die hierzu vorgesehene und vorhin bereits erwähnte Einrichtung bewirkt werden müssen. Auch muſs, um die Temperatur auf einer niedrigen Stufe zu erhalten, kein höherer als nur der absolut nöthige Zug in den Verbrennungsgasen vorhanden sein. Nur dann ist es möglich, die Zersetzung bezieh. ein Zurückschlagen der sich aus dem Torfe entwickelnden warmfeuchten Gase, bestehend aus Ammoniak, Essigsäure, Holzgeist, Wasser, Theer u. dgl., zu verhindern. Die Gase, welche die Destillation des Torfes bewirken, entstehen im unteren Theile des Ofens aus der Verbrennung der bei der Destillation zurückbleibenden Kohlenstoffverbindung (glühende Torfkoke). Das etwaige Absaugen des in der mittleren Schicht gebildeten Kohlenoxydgases geschieht in möglichst heiſsem Zustande des Gases und wird das letztere durch direkte Zuleitung zur Verbrennungsstelle des gebildeten Gases dort in möglichst heiſsem Zustande verwerthet. Dieses Absaugen der Kohlenoxyd gase geschieht nur bei einem höheren Ansteigen der Temperatur in dieser Region; tritt dieses Höhersteigen der Temperatur nicht ein, so wird durch das langsame Auftreten des Kohlenoxydgases die Destillation auch in dem oberen Theile des Ofens in gewünschter Weise erfolgen. Auſserdem wird dieser obere Theil durch die durchströmende Luft der Löcher, wie bereits erwähnt, gekühlt. Die Destillationsproducte des Torfes werden aus den obersten Räumen der Schächte der Destillationsöfen in einen Luftkühler geführt, welcher den Zweck hat, diese Gase so weit abzukühlen, daſs ein gröſserer Theil des Theeres, des Ammoniakwassers und der anderen Nebenproducte ausfällt. Dann werden die Gase durch einen Wasserscrubber geführt, in welchem dieselben mit dem im Luftkühler gewonnenen Ammoniakwasser behandelt und zum gröſsten Theile von dem Ammoniak befreit werden. Die aus diesen Wasserscrubbern abströmenden, beinahe vollständig abgekühlten Gase werden direkt mit einer Leitung an die Verwendungsstelle als Heizgas, sei es, wie in der Zeichnung angedeutet, zu einem Kessel oder einer anderen, industriellen Zwecken dienenden Feuerung geführt, wo dieselben in Verbindung mit der in den oberen Theilen der Destillationsöfen vorgewärmten Luft und den etwa an der Mittelzone dieser Oefen abgesaugten heiſsen Kohlenoxydgasen verbrannt werden können. Der praktisch technische Vortheil des ganzen Verfahrens soll hauptsächlich darin bestehen, daſs die Heizgase hierbei zum mindesten ohne Kosten gewonnen werden können, da die bei demselben gewonnenen Nebenproducte allein schon an Werth den Kosten des aufgewendeten Rohmaterials einschlieſslich der Fabrikationskosten, Kapitalzinsen, Amortisationskosten u. dgl. gleichkommen bezieh. bei richtiger Betriebsführung die letzteren bedeutend übersteigen sollen. H. Hirzel in Plagwitz-Leipzig (* D. R. P. Zusatz Nr. 25909 vom 24. April 1883, vgl. 1880 237 * 228) verwendet zur Herstellung von Oelgas eine Kugelretorte, welche, wie Fig. 4 Taf. 19 zeigt, nur einen Hals und eine Oeffnung hat. Der Oeleinlauf durch den Syphon o geht wie bisher vor sich, während das Gas, statt durch einen besonderen (den hinteren) Hals abzuströmen, durch den einen vorderen Hals und Kopf C nach D abgeführt wird. Th. Foucault in Paris (* D. R. P. Nr. 25730 vom 5. Juni 1883) will zur Herstellung von Leuchtgas aus Schieferölen, Erdöl u. dgl. einen Verdampfapparat verwenden, dessen Heizschacht B (Fig. 5 Taf. 19) zur Aufnahme des Brennmaterials dient; an seinem unteren Ende ist derselbe mit einem Chamotteringe a zum Schütze gegen Verbrennung versehen und an seinem oberen Ende wird der Schacht durch einen mittels Sandverschluſs dicht gehaltenen, lose aufliegenden Deckel verschlossen. Die Löcher z dienen der entwickelten Kohlensäure als Abzug. Dieser Heizschacht befindet sich im Inneren eines zweiten Schachtes C aus Guſseisen, welcher die Form einer umgekehrten Flasche hat und mit seinem unteren engen Theile den Rost umschlieſst. Die Verbrennungsproducte entweichen in den Schornstein S. Der Schacht C ist auſserdem an seinem unteren Ende mit Angüssen c versehen, welche in die ringförmige Rinne e eintauchen, in der sich die zu verdampfende Flüssigkeit befindet, und trägt an seinem oberen Ende einen vertieften Kranz b, welcher zur Unterstützung und gasdichten Abschlieſsung der Glocke d dient. Der Raum zwischen dem Mantel f und dem Schachte C ist mit Holzkohlenstücken ausgefüllt, welche dazu dienen, die Angüsse c rothglühend zu erhalten; das durch diese Angüsse in Folge Verdampfung in der Rinne e erzeugte Gas steigt durch die Holzkohlenfüllung in die Höhe, geht zwischen f und d wieder herunter und gelangt durch die Oeffnung i in das Rohr g, durch welches es dem Regulator zugeführt wird. Das Rohr n leitet das zu verdampfende Material in die Rinne e und das Rohr h regelt die in D befindliche Füllung. Die mit einander verbundenen Abtheilungen E dienen zur Aufnahme des zur Verwendung gelangenden Oeles, welches durch ein Rohrsystem n dem Verdampfapparate zugeführt wird. Zu diesem Zwecke ist über E der Behälter F angeordnet, welcher mit Wasser gefüllt ist; dieses wird durch ein Rohr m in den Oelbehälter E geleitet, sinkt hier in Folge seiner specifischen Schwere nach unten und drückt die Oelschicht nach Maſsgabe deren Verbrauches nach oben, so daſs dieselbe in der Richtung der eingezeichneten Pfeile durch das Rohrsystem n dem Verdampfapparate zugeführt wird. In dem Behälter H befindet sich ebenfalls Wasser, welches durch Rohr o und Hähne k in das Sammelbecken r und von dort in das Rohr n gelangt, woselbst es sich mit dem durchflieſsenden Oele vereinigt, um zur Herstellung von gemischtem Gas oder auch von armem Gas oder von Wasserstoffgas dem Verdampfapparate zugeführt zu werden. Der untere Theil des Vertheilers enthält den Ersatzbehälter K und das Sammelbecken L für sämmtliche Condensationsrückstände; aus diesem letzteren werden die öligen Rückstände durch ein Rohr in den Behälter M und die wässerigen Rückstände nach N übergeführt. Der Regulator G ist zugleich Reinigungsapparat; die Regulirung Herstellung von Leuchtgas. betrifft das rechtzeitige Schlieſsen oder Oeffnen der Ventile der Rohre o und m zu dem Zwecke, bei Stillstand des Betriebes den Zufluſs der Oele o. dgl. und des Wassers zum Verdampfapparate abzustellen bezieh. wieder einzuleiten; sie erfolgt unter dem Einflüsse eines Hebels, der an seinem einen Ende die Ventilstangen v trägt und an seinem anderen Ende das Gewicht t, welches die Ventile von m und o während des Betriebes geöffnet hält und durch die in die Höhe gehende Gasometerglocke P gehoben wird, sobald der Gasverbrauch geringer ist als die Erzeugung. Hierdurch werden sodann die beiden Ventile geschlossen und die Gaserzeugung unterbrochen. Das im Verdampfapparate entwickelte Gas gelangt durch Rohr g in den Regulator G in der Richtung der Pfeile unter die Haube w des durchbrochenen Bodens x, von dort abwärts unter diesen Boden und durch dessen Durchbrechungen wieder nach oben. Wenn nun das Gas aus g durch den Boden x nach oben tritt, so nimmt es wie das Wasser in Folge der schraubenförmigen Durchgangsöffnungen in x eine drehende Bewegung an und es werden hierdurch die Berührungspunkte zwischen Gas und Wasser beständig gewechselt und vervielfältigt, wodurch eine erhöhte Reinigung erzielt wird. Aus der Glocke gelangt nunmehr das fertige Gas durch Rohr y an den Ort seiner Verwendung. A. Binnie in Maori Hill bei Dunedin, Neu-Seeland (* D. R. P. Nr. 23854 vom 14. Juli 1882) will ein Gemisch von Fett und Wasser in eine rothglühende Retorte tropfen lassen, das erzeugte Gas mit Luft mischen und das Gemenge durch Erhitzen in Leuchtgas überführen. – Der Apparat macht nicht den Eindruck, als ob er praktisch brauchbar sei. M. Groſs in New-York (* D. R. P. Nr. 25471 vom 12. Juni 1883) verwendet zur Herstellung von Leuchtgas aus Erdöl und überhitztem Wasserdampf mit Ausschluſs von atmosphärischer Luft an beiden Seiten offene Retorten A (Textfig. 6 bis 8), deren mittlerer Theil der vollen Hitze des Ofens ausgesetzt ist. Derselbe ist mit irgend einem porösen Stoffe angefüllt und wird stets in Weiſsglut gehalten. In der Mitte des vorderen Theiles der Retorte ist ein Chamottestück p angebracht, welches mehrere Centimeter nach abwärts reicht und als Brücke dient, um alle wider dasselbe strömenden Gase nach unten zu leiten. In die vordere Seite der Retorte ist eine schwere Platte D aus Guſseisen dicht eingesetzt. Diese Platte hat eine runde Oeffnung o, durch welche alle Gase auf ihrem Wege nach den Abzugskanälen F, E hindurch müssen. An derselben Platte ist ein aus starken Eisenstäben hergestellter Korb G befestigt, welcher zur Aufnahme der porösen Masse dient, durch Rahmen d gehalten wird, falls als solche ein verbrennlicher Stoff, wie z.B. Koke verwendet wird, welcher alsdann alle 2 oder 3 Monate ersetzt werden muſs. Wird ein unverbrennlicher poröser Körper verwendet, so ist der Korb G unnöthig. Wenn Heizgas in einer der Retorten erzeugt werden soll, welches alsdann zum Heizen der Retorten und des Dampfgenerators dienen kann, wird die Verbindung dieser Retorten mit dem Abzugsrohre E unterbrochen, indem man das in diesem Rohre befindliche Ventil H schlieſst und das Gas durch die am Boden und der Seite des Kanales oder Mundstückes F angebrachten Rohre J bezieh. K nach seinem Bestimmungsorte leitet. Soll das Gas nach einem Gasometer geleitet werden, so läſst man es durch das Rohr L ziehen. Durch eine Oeffnung in der Mitte des oberen Theiles der Platte Q geht das Oelrohr r, während das zur Einführung des Dampfes bestimmte Rohr t durch eine ähnliche Oeffnung im unteren Theile der Platte Q geht. Das Dampfrohr mündet unter den durchlöcherten Platten n, auf welche das Oel tröpfelt, und das innere Ende desselben ist nach einer Seite gebogen, so daſs der eintretende Dampf gegen die Seite der Platte Q anstöſst und sich dann mit den durch die Berührung des Oeles mit den heiſsen Platten n gebildeten Kohlenwasserstoffdämpfen mischt. Das innige Gemenge von überhitztem Dampf und den Kohlenwasserstoffdämpfen wird von einem zwischen dem Condensator und dem Gasometer befindlichen Sauggebläse durch die Retorte A und die in dieser befindliche hoch erhitzte, poröse Masse hindurchgezogen, welche nach ihrer Mitte hin immer heiſser wird. Dadurch soll sich ein beständiges brennbares Gas bilden, welches hauptsächlich aus schweren Kohlenwasserstoffen der Aethylenreihe und der Methylenreihe, reinem Wasserstoff, Kohlenoxydgas und einem gewissen Procentsatze von Theerdämpfen bestehen, dagegen weder Stickstoff, noch Kohlensäure, noch Ammoniak- oder Schwefelverbindungen enthalten soll. E. J. Jerzmanowski in New-York (* D. R. P. Nr. 27145 vom 23. Mai 1883) will zur Herstellung von Leuchtgas ein mittels Kalk erzieltes unreines Wasserstoffgas carburiren. Das in einem Generator A (Fig. 7 und 8 Taf. 19) erzeugte Heizgas tritt durch Rohre G und K in den mit Kalk gefüllten Ofen B. Durch das Rohr J läſst man Luft in den Kalkofen B einströmen, um die Verbrennung des Heizgases darin zu unterhalten. Die Verbrennungsproducte treten durch das Reinigungsventil t aus. Ist der Kalk glühend, so wird das Reinigungsventil geschlossen und ein anderes Ventil geöffnet, welches die Verbindung mit dem Kühler C herstellt. Dann werden Wasserdampf und Erdöl oder ein anderer flüchtiger Kohlenwasserstoff mit einander durch den Strahlapparat H eingespritzt. In Folge der Reaction des heiſsen Kalkes auf den überhitzten Wasserdampf und das Erdöl sollen sich Wasserstoffgas und Kohlensäure nebst einer sehr geringen Menge von Kohlenoxydgas, Sumpfgas und anderen Verunreinigungen bilden. Das Gas geht durch das Rohr d zum Kühler C, wobei es aber nicht in Berührung mit dem Kühlwasser kommt, sondern durch Röhren hindurchgeht, welche mittels Wasser gekühlt werden. Von da geht das Gas durch das Rohr M zum Gasometer D, dann durch das Rohr N zur ersten Kalkkammer E, von hier durch ein Rohr zur zweiten mit Kalk gefüllten Kammer und von da aus zum Reiniger P, um das Gas von der Kohlensäure gründlich zu reinigen. Um den Kalk wieder ätzend zu machen, wird das Gas zeitweilig durch entsprechende Ventile durch die anderen Kammern E flieſsen gelassen und in die Kalk enthaltenden Absorptionskammern durch die Röhren G und R Gas eingeleitet, sowie Luft durch das Rohr S. Durch das Rohr c soll Dampf eintreten und der Apparat a dazu dienen, das Gas zu entzünden. Ob Dampf hinzugefügt werden soll oder nicht, hängt von der im Heizgase enthaltenen Wasserstoffmenge ab. Die Producte dieser Verbrennung entweichen durch die Ventile v. Dadurch wird das Kalkcarbonat wieder in ungelöschten Kalk umgewandelt und die Operation kann in den anderen Kalkkammern wiederholt werden. Aus dem Waschapparate P geht das Gas zum Carburir- und Fixirapparate F. Das feuerbeständige Material in demselben sollte in eben derselben Weise durch Verbrennung des Heizgases mit Luft erhitzt werden, wie dies bei den Kalkkammern E der Fall ist; es braucht aber kein Dampf eingelassen zu werden. Wenn eine der Kammern hinreichend erhitzt worden ist, so läſst man den Wasserstoff durch dieselbe hindurchflieſsen und gleichzeitig mit diesem ein carburisirendes Mittel, wie etwa Erdöl o. dgl., durch das Rohr b einflieſsen gelassen. Dieses wird so in Gegenwart von Wasserstoff verdampft und nachher durch die heiſsen Theile des feuerfesten Materials vergast. Von da aus geht das Gas durch die Vorlage O und das Gasrohr V zum Vertheilungsgasometer. Will man keinen Generator anwenden, so soll der Kalkofen Fig. 6 Taf. 19 genommen werden. Ist der Kalk in demselben erhitzt, so werden die Ventile in den Röhren d und e geöffnet, so daſs Wasserdampf und ein flüssiger Kohlenwasserstoff' eingespritzt werden, welche durch das Rohr b entweichen. Nachdem der Kalk bis unter jene Temperatur abgekühlt worden ist, bei welcher noch eine Umwandlung stattfindet, wird das Ventil im Rohre b geschlossen und im Schornsteine c ein Ventil geöffnet. Da dann Luft durch das Rohr f eintreten kann, so wird eine Verbrennung der Naphta oder anderer Kohlenwasserstoffe stattfinden, wodurch eine hohe Temperatur entsteht und der Kalk wieder bis zu einem Grade erwärmt wird, bei welchem die Umwandlung stattfindet. Auf diese Weise kann man somit das beschriebene Verfahren sehr vereinfachen, vermeidet die Anwendung von Kohle und es wird der zweite Gasgenerator überflüssig.