Der basische Martinofen mit Magnesiaausfütterung. Der basische Martinofen mit Magnesiaausfütterung. Der Martinprocess an sich als ein durchaus intermolecularer gestattet die Abscheidung der Verunreinigungen des flüssigen Metalles in denkbarster Vollkommenheit; der flüssige Zustand des Bades gewährleistet die Möglichkeit der Erreichung einer Gleichmässigkeit der Zusammensetzung des Productes, an welche die der windgefrischten Birnenblöcke nicht heranreicht, die diese vielmehr in den weitaus meisten Fällen in ganz erheblichem Masse übertrifft. Dieser in qualitativer Beziehung schwerstwiegenden Thatsache reihen sich wesentliche Vorzüge auf dem Felde der Oekonomie an und bewirken zusammen mit ihr, dass das Flammofenfrischen in der Eisenindustrie nicht mehr übersehen werden kann. Vor wenig mehr als zehn Jahren spaltete sich der Martinprocess, wie vorher bereits das Windfrischen in der Birne, in zwei Arten: dem sogen. bis dahin allein üblichen saueren trat das basische Verfahren zur Seite. Dasselbe hat seitdem durch seine allmählich herausgebildete technische Vollkommenheit die ausserordentlichste Bedeutung gewonnen, die sich in augenfälligster Weise durch die rapide, von Monat zu Monat zunehmende Vermehrung der basischen Martin anlagen zu erkennen gibt. Das basische Martin verfahren gestattet nahezu unbeschränkt die Verwendung minderwerthiger Abfälle, die Zugutemachung jeden Roheisens, sofern dasselbe bestimmte, enger gezogene Grenzen im SchwefelgehalteSchwefelreicheres Roheisen müsste vorher nach Rollet im basischen, mit Magnesiaziegeln ausgekleideten Cupolofen unter reichlichem Kalkzuschlag langsam und bei auf 500 bis 600° geheiztem Winde umgeschmolzen und entschwefelt werden. nicht überschreitet, und man ist damit so weit gekommen, dass Einsätze mit bis sechzig und mehr Gewichtsantheilen luxemburg-lothringischen Roheisens mit zweiprocentigem Phosphorgehalt anstandslos im basischen Martinofen zu vorzüglichem Product verarbeitet werden. Selbst aus Rohmaterialien recht zweifelhafter Beschaffenheit erfrischt, ist der basische Martinblock das vollkommenste und billigste Material für die Blech-, Feinblech- und Drahterzeugung; seine weichen Sorten zeichnen sich aus durch vorzüglichste Schweissbarkeit, die Darstellung beliebig harter Güsse selbst bis zum härtesten Federstahl bereitet bekanntlich nennenswerthe Schwierigkeiten schon längst nicht mehr und ist durch das Rückkohlungsverfahren mit festem Kohlenstoff (Darby, Thielen) in den letzten Jahren noch wesentlich erleichtert worden. Die Uebersichtlichkeit der Arbeit im Ofen, die Leichtigkeit der Controle des qualitativen Fortschreitens derselben und dadurch die Ermöglichung jederzeit leichter und sicherer Herstellung eines Productes von ganz bestimmter, verlangter Beschaffenheit theilen beide Arten des Martinprocesses mit einander; während die letztere im saueren Verfahren aber immer ein vorzügliches, reines Rohmaterial dazu erheischt und mangels dessen für qualitative Ansprüche ausgeschlossen bleibt, ist der basische Process, wie früher bereits gesagt, minder heikel, arbeitet erheblich rascher und sein Ofen ist bis zur Gegenwart der einzige hüttenmännische Apparat geblieben, in welchem die Mitverwendung von Erzen in grösserem Massstabe mit leidlichem finanziellen Erfolge durchgeführt werden kann. Dies alles wie die unbestrittene Güte seines Endproductes stellen den Process im basischen Martinofen, der. durch den fast unbegrenzt dauernd haltbaren, betriebssicheren Magnesiaherd seine Vollkommenheit erhielt, ausserordentlich hoch und sein Werth wird sicher nicht dadurch herabgesetzt, dass es in Folge der weniger kostbaren Ofenanlage und der Möglichkeit kleineren Zuschnitts derselben nicht zu den Seltenheiten gehört, dass Werke, denen nur geringe Abfallmenge zur Verfügung steht, bezieh. kleinere Werkstätten und Giessereien basisch ausgefütterte Oefen von nur 2 bis 3 t Fassung mit Vortheil betreiben. Der letztere Fall bedingt, da die Betriebsthätigkeit so kleiner Oefen meist nur eine intermittirende zu sein pflegt, die Benutzung von Magnesia zur Ausfütterung, weil Dolomit in Folge seiner hygroskopischen Eigenschaft einen derartigen Betrieb nur schlecht gestattet. Nach menschlichem Ermessen darf man vom basischen Martinprocess mit Anspruch auf Sicherheit annehmen, dass ihm, obwohl er unter den gegenwärtigen Methoden der Darstellung schmiedbaren Eisens die jüngste, zweifellos die Zukunft gehört, und es kann nicht Wunder nehmen, dass unter den dargelegten Umständen jede neue Woche neue Oefen für denselben errichten sieht, nicht allein in Districten, wo in Folge geringerer Qualität der nutzbar erreichbaren Erze nur Roheisen minderer Güte erzeugt wird, sondern dass auch in solchen Revieren, deren Eisenproducte von je sich eines hohen Rufes erfreuen, die Umwandeluug sauerer Oefen in basische immer öfter und in immer rascherer Aufeinanderfolge sich vollzieht. Es liegt auf der Hand und bedarf nicht besonderer Hervorhebung, dass in gewissem Sinne die Umwandelung eines sauer zugestellten Martinofens in einen basischen und die Neuerrichtung eines der letzteren Art gefördert oder verhindert wird durch leichte oder erschwerte Beschaffung geeigneten Zustellungsmaterials, als welches, im Grossen und Ganzen genommen, heute nur mehr Dolomit und Magnesit in Frage kommen, beide in Form von gebrannter, mehr oder weniger vorgerichteter Ware und als Ziegel. Chromerz wird durch seinen überaus hohen Preis und durch die in Folge seines sehr hohen specifischen Gewichtes bedeutende Frachtrate neben keineswegs stets zuverlässiger Qualität fortschreitend immer weiter zur Seite gedrängt, und zahlreiche Hüttenmeister, welche früher ohne Chromerz auszukommen nicht für möglich hielten, haben auf den Gebrauch desselben bei ihren Oefen schon gänzlich verzichtet. Auch der sogen. neutrale, aus Chromerz hergestellte Herd hat grössere Verbreitung zu erringen bisher nicht vermocht. Das zuverlässigste von beiden Zustellungsmaterialien ist der Magnesit, der schon allein durch das Fehlen jeglicher hygroskopischen Eigenschaft dem Dolomit weit überlegen ist, denn weder lässt sich gebrannter Dolomit während längerer Zeit magaziniren, ohne aus der Atmosphäre Feuchtigkeit aufzunehmen und unverwendbar zu werden, noch auch bleibt selbst bei nur wenigtägigem Kaltlager ein schon längere Zeit hindurch in Betrieb gestandener dolomitgefütterter Ofen im betriebsfähigen Bauzustande aus demselben Grunde. Andererseits aber ist auch die Haltbarkeit des Dolomitfutters im Betriebe selbst stets eine beschränkte, Reparaturen sind bei ihm überraschend häufig erforderlich und nehmen vielfach grossen Umfang an. Von dem allen ist bei Verwendung von Magnesit nicht die Rede. Schliesslich ist ein Dolomit von völlig befriedigender Beschaffenheit relativ selten und stellt sich fertig zum Gebrauch den Werken nichts weniger als billig. Als Beleg für diese Behauptung sei nur angeführt, dass ein bedeutendes Werk in Steiermark Jahre hindurch zur Zustellung seiner basischen Oefen Dolomit aus Belgien beziehen musste und bezog. Ist auch Magnesit in für den Martinofen vollkommen brauchbarer Beschaffenheit nur in den steirischen Kalkalpen vorhanden und aufgeschlossenDie analytische Bestimmung C. Später's, Veitsch, Steiermark, in Debit kommenden sintergebrannten Magnesits ergab: SiO2 3,07, FeO 7,72, Al2O3 0,43, CaO 3,48 und MgO 83,84, Rest: Calo.Ueber die Feuerfestigkeit Veitscher Magnesiaziegel spricht sich Professor Dr. Seger, Berlin, welcher um Bestimmung derselben ersucht worden war, wie folgt aus: „Wir haben aus Retortengraphit, also nur Kohlenstoff ohne eine nennenswerthe Aschenbeimengung (unter 0,1 Proc.) Platten geschliffen; die eine dem Thonkegel 35 unterlegt, drei andere seitwärts aufgestellt, so dass die Berührung desselben mit den Wänden des aus Magnesit mit Mehlkleister geformten Tiegels vollkommen ausgeschlossen war. Ausserhalb dieses aus Kohle im Tiegel gebildeten Behälters wurde ein Splitter des Magnesiaziegels aufgestellt, an der einen Seite an der Tiegelwand, an der anderen an Kohle anliegend. Dieser Tiegel wurde im Devilleofen bis aufs Aeusserste erhitzt und etwa 2 Stunden im Gebläsefeuer desselben gelassen. Gefeuert wurde mit zu Haselnussgrösse zerschlagenem Retortengraphit. Jedenfalls ging die Hitze des Ofens weit über das Mass hinaus, welches wir sonst zur Prüfung von feuerfesten Thonen verwenden, denn kein feuerfester Thon hält diese Temperatur aus und sämmtliche Tiegel und geglühte Massen gehen dabei zu einer unförmlichen Schlacke zusammen. Nur die Magnesittiegel halten sich in diesem Feuer unverändert, werden nur schwarz und völlig krystallinisch, erhalten aber ihre Form unverändert. Verbrannt wurden dabei 4 k Retortengraphit, während wir bei Thonprüfungen in der Regel mit 2 bis 2 72 k ausreichen. Hierbei war der Kegel 35 vollständig niedergegangen und hatte sich in ein Haufwerk kleiner Krystalle verwandelt, in und auf einer geschmolzenen Masse sitzend. An dem Tiegel aber sowie an dem Magnesiaziegelsplitter war dagegen nichts von Schmelzung zu sehen; nicht einmal die scharfen Kanten desselben waren geändert. Es geht hieraus zweifellos hervor, dass die Magnesia des Ziegels jedenfalls viel feuerfester ist, als die besten Thone nur sein können. Die angewendete Temperatur lag weit über Platinaschmelzhitze. Nur die Theile des Tiegels und der Probe, welche an der Kohle anlagen, zeigten ein weissliches Aussehen, aber keine Schmelzung. 4. Februar 1891. und deshalb für von da weit entfernt gelegene Districte ein vergleichsweise nicht eben billiges Ofenmaterial, so wird dies doch mehr als gut gemacht durch seine vorzüglichen Eigenschaften, die ihn hoch über den Dolomit stellen und ihm im basischen Martinbetriebe weit über die Grenzen seines Vaterlandes hinaus heute schon eine bevorzugte und vielfach unerschütterlich gewordene Stellung verschafft haben. Aus dem weiter oben Angedeuteten geht hervor, dass der sintergebrannte Magnesit nichts von Hygroskopie kennt. Aufgenommene Feuchtigkeit treibt vorsichtige Erhitzung vor seiner Verwendung wieder aus, ohne irgend nachtheilige Folgen zurückzulassen; er verhält sich der Kieselsäure gegenüber vollständig indifferent und nur Thonerde muss von ihm so fern als möglich gehalten werden. Die ersterwähnte Eigenschaft gestattet seine Magazinirung auf jede Zeitdauer und seine Versendung über weite Meere; sein Indifferentismus gegen Kieselsäure macht die Einschaltung eines isolirenden Mediums zwischen dem Silicatgewölbe des Martinofens und der aus ihm hergestellten Umwandung entbehrlich, er ist selbst zu verwenden und wird vielfach verwendet als solches zwischen Dolomitwand und Silicatgewölbe; ein Dolomitherd kann ohne Gefahr auf einem Unterbau aus Magnesiaziegeln aufgestampft, es kann eine Dolomitschicht auf einen Magnesiastampfherd aufgebrannt werden und der corrodirende Einfluss der Kieselsäure basischer Schlacken hat nur verschwindend Wirkung auf MagnesitIn neuerer Zeit haben Magnesiaziegel ihre Widerstandsfähigkeit gegen Kieselsäure in glänzender Weise bei Verwendung im Glaswannenofen und als Ausfütterung des Untergestelles eines Eisenhochofens erhärtet.. In Folge dessen sind die nach jeder Hitze gewöhnlichen Reparaturen an Herd und Umwandung des basischen Martinofens, welche beim Dolomitofen bis zu 100 k und mehr Material auf die Productionstonne ausgeschlagen und bis zu 120 Minuten und mehr Zeit zur Ausführung pro Hitze erheischen, meist klein, mit wenigem Material und in kürzester Zeit auszuführen, Vortheile, die der Betriebschef jeder Martinhütte zu schätzen weiss, dem Arbeits- und Zeitersparung Steigerung der Production, Verringerung der Selbstkosten, überhaupt erhöhte Fructificirung des in seinem Werke investirten Kapitals bedeuten. Der basische Martinofen Deutschlands und Oesterreich-Ungarns wird in den verschiedensten Abmessungen aufgeführt; im Allgemeinen lässt sich erkennen, dass der erste basische Ofen eines Werkes meist geringerer Fassung ist als seine Nachfolger und gewissermassen als Experimentir-, als Lehr- und Lernofen dient. Vielfach ist dieser Erstling ein Siebentonnenofen und acht-, zehn-, zwölf- und fünfzehntonnige bilden seine spätere Gefolgschaft. Wenige Hütten sind über die letztere Grösse hinaus gegangen und basische Oefen von 20 und 25 t Fassung sind nur ganz vereinzelt in den genannten Ländern vorhanden. Nachstehend folgen die Hauptmasse einer Anzahl von Martinöfen mit Magnesiafutter: Der Herd eines Siebentonnenofens misst 7,0 bis 8,3 qm bei 3,2 bis 4,2 m Länge und 1,9 bis 2,3 m Breite: der achttonnige Ofen hat eine Herdfläche von 9,8 bis 10,4 qm bei 4,4 m Länge und 2,4 m Breite; normaler Zehntonner Herdfläche wechselt von 9,2 bis 12,5 qm, ihre Herdlänge von 3,8 bis 5,0 m und ihre Herdbreite von 2,3 bis 2,7 m. Beim Zwölftonnenofen findet man einen Herd von 14,0 qm, der 5,4 m lang und 2,6 m breit; andererseits aber ist dem Schreiber dieses ein Dreizehntonner bekannt, dessen Herdfläche nur 12,3 qm enthält und der 4,4 m + 2,8 m im Herde misst. Als normal sind auf Grund erzielter bester Resultate für den Sieben-, Acht-, Zehn- und Zwölftonnenofen zu betrachten eine Herdfläche von 8, 10, 12,5 und 14 qm, eine Herdlänge von 4,2, 4,4, 5,0 und 5,4 m und eine Herdbreite von 1,9, 2,4, 2,5 und 2,6 m. Die Einströmungsöffnungen für Gas (a) und für Verbrennungsluft (b) haben fast bei jedem Ofen andere Querschnitte und vielfach Verhältnisse zu einander, die unter ein bestimmtes Gesetz nicht mehr zu bringen sind und manchmal den Eindruck willkürlicher Wahl machen. Die Zahl der von den Regeneratoren zu den Ofenköpfen führenden Kanäle wechselt für Gas von 2 bis 4 und für Luft von 2 bis 5 (letztere fand Referent beim Fünfzehntonner). Beim Siebentonnenofen misst a = 1570 und b = 2180, bei einem anderen 2162 und 3850, bei einem dritten aber a wie b 2300, und dies letztere Mass bezieh. dies Verhältniss beider zu einander wird auf Grund erreichter Resultate als zweckentsprechend und richtig zu betrachten sein. Ein mit vorzüglichem Erfolg arbeitender Zwölftonnenofen misst in den Einströmungsöffnungen für Luft und Gas gleichmässig je 4135, ein unter Staatsregie betriebener ungarischer Achttonner, dessen Leistungen ebenfalls nichts zu wünschen übrig lassen, gibt beiden nahezu den gleichen Querschnitt, wie der eben erwähnte Zwölftonner (4128 und 4080), dagegen hat ein anderer ungarischer basischer Martinofen von 13 t Fassung, der nicht ungünstig arbeitet, dieselben gleichmässig auf 2300 verkleinert. Im Allgemeinen lässt sich sagen, dass hervorragend gut arbeitende Oefen beiderlei Einströmungsöffnungen gleich gross dimensioniren und dass Oefen, bei denen die Querschnitte derselben sich zu einander verhalten wie 22 (a) zu 39 (b) oder wie 216 zu 385 besonders günstige Ergebnisse nicht eben oft erreichen. Man verlegt fast ausnahmslos den Luftzutritt über die Gaseinströmungen, erstreckt denselben über den ganzen Kopf des Ofens und gibt ihm einen gegen den Herd gerichteten Stich. Es ist hierbei zu beachten, dass der Querschnitt der über die ganze Schmalseite des inneren Ofens reichenden Ausströmungsöffnung die Summe der Querschnitte der sämmtlichen aufsteigenden Luftkanäle an Grösse nicht übertrifft, weil dadurch der Zug bezieh. die Einströmungsgeschwindigkeit der Verbrennungsluft retardirt und die Mischung von Luft und Gas beeinträchtigt werden würde. Die Gaseintrittsöffnungen legt man nicht durchaus symmetrisch zur langen Achse des Ofens; zu mehrerer Schonung der Rückwand wird die dieser zunächst liegende Eintrittsöffnung dem Ofenmittel um 15 bis 20 cm näher gerückt, als bei gleich massiger Vertheilung der Fall sein würde. Das Silicatgewölbe des Ofens erlangt eine grössere Dauer bei höherer Lage und diese Bauart bevorzugt man immer mehr. Eine der renommirtesten Stahlhütten Europas betreibt basische Oefen, deren Gewölbe völlig kuppelförmigen Zuschnitt haben, und erzielt damit bezüglich der Dauer ganz vorzügliche Resultate. Die Höhe des Gewölbes über dem Herde misst bei den basischen Oefen Steiermarks 1,050 bis 1,200, bei denen Ungarns 1,350 bis 1,420 m und die vorher erwähnten kuppelförmigen Gewölbe überhöhen den Herd in mehr als 2 m Entfernung. Der Rauminhalt der Wärmespeicher für die Verbrennungsluft und für das Gas ist bei vielen Anlagen gleich gross, bei einzelnen ist der der ersteren grösser als der der letzteren, bei anderen wieder findet das Entgegengesetzte statt. Eines der renommirtesten basischen Martinwerke Oesterreichs mit Zwölftonnenöfen gibt bei derlei Wärmespeichern den gleichen Rauminhalt: 16,4 cbm. Nach den jahrelangen Erfahrungen eines Werkes, welches seine drei Zwölftonnenöfen ausschliesslich mit Magnesit ausfütterte, die Wände, Feuerbrücken und den ganzen Herd aus sintergebranntem Magnesit mit Theer aufstampft, berechnet sich der ganze Verbrauch an letzterem Material im Durchschnitt auf 2 Proc. vom Gewichte der Production an Stahl, er beträgt gewöhnlich aber nur nach jeder Hitze 50 bis 100 k und die laufenden Reparaturen erfordern zur Ausführung nie über 30 Minuten Zeit. Die aus mit wasserfreiem Theer gemischtem Magnesit aufgestampften Herde haben niemals einen Unfall veranlasst, sie hielten 700 und mehr Hitzen aus, während nach 250 bis 300 Hitzen ein neues Gewölbe aus Silicatsteinen aufgelegt und nach etwa 500 die Umfassungswände erneuert werden mussten. Mit Bequemlichkeit werden in den Oefen des eben angezogenen Werkes arbeitstäglich über 4 Hitzen abgeführt, deren Einzeldauer einschliesslich der Reparaturen 5 Stunden 10 Minuten ausmacht. Volle 2 Stunden hiervon werden zum Eintragen der stets kalt gegebenen Ladung verbraucht, welche aus 18 Gewichtstheilen Roheisen und 82 Gewichtstheilen sperrigem Materialeisen geringerer Qualität (verrostetes Blech, Drahtgeflechte u.s.w.) besteht, und die Jahresproduction eines Ofens beläuft sich auf 11800 t Blöcke und mehrIm Jahre 1890 waren ständig nur zwei der Oefen dieses Werkes im Feuer, während der dritte als Reserve diente. Beide Oefen führten zusammen 2130 Hitzen ab und lieferten damit 25040 t Blöcke, wobei nur 0,05 Proc. Ausschuss fiel und für 1 t erzeugte Blöcke nur 340 k Glanzkohlen vergast wurden., da die Summe seiner Hitzen im Jahre bei der hier üblichen sorgfältigen Behandlung und exacten Bedienung die Zahl 1000 erheblich zu übersteigen pflegt. Man kohlt auf diesem Werke bereits seit Jahren mit festem Kohlenstoff (Koks) wieder auf und hat, von kleinen Anfängen in dieser Beziehung ausgehend, mittels des einfachsten Apparates dieses Verfahren lange vor Darby und Thielen angewendet und immer weiter ausgedehnt. Da man hier vom Martinofen auch vielfach Gussstücke (Herzstücke und anderes Eisenbahnmaterial) zu liefern hat, setzt man in diesem Falle, um blasenfreien festen Guss zu erreichen, neben Ferrosilicium auch kleine Mengen Ferroaluminium in der Giesspfanne zu und erreicht damit äusserst zufriedenstellende Resultate. Bei einem anderen Werke (Steiermark), dessen basischer Ofen nur 7 t Blöcke in der Hitze liefert, ging im October 1890 die 960. Hitze über einen und denselben Magnesitstampfherd und es war noch keine Veranlassung vorhanden, denselben zu erneuern. Diese Ergebnisse sind allerdings mit der ausgezeichneten Schulung der dort leitenden Ingenieure und Meister zu verdanken, von denen keiner die Entphosphorung seines Bades vom Magnesit verlangt, sondern dieselbe allein den basischen Zuschlägen überweist. Beklaglicherweise ist eine solche Schulung nicht überall von vornhinein zu finden und die für den Erfolg grundlegende Erfahrung und Uebung muss trotz aufgewendeter Sorgfalt zuweilen recht theuer erkauft werden. Der Aufbau eines Magnesiaherdes kann in zweierlei Weise erfolgen, die nachstehend kurz skizzirt werden soll; werde die eine oder die andere eingehalten, immer muss die peinlichste Auswahl des Materials und die allerschärfste Ueberwachung der Arbeitsausführung dabei walten, soll die Möglichkeit späterer, ärgerlichster Betriebsstörungen ausgeschlossen bleiben, zu denen oft schon anscheinend unbedeutende Verstösse gegen dieses Grundgesetz führen. Der Magnesiaherd des basischen Ofens, als Stampfherd oder als Sinterherd hergestellt, erhält in beiden Fällen einen Unterbau aus scharfgebrannten feuerfesten Ziegeln, als welche Magnesiaziegel, obschon theuerer, sich wegen des mit der daraufliegenden Magnesiamasse gleichen physikalischen Verhaltens – gleiche Ausdehnung, gleiches Wiederzusammenziehen bei Erhitzung und Wiedererkaltung – am meisten empfehlen. Dinas- wie Quarzziegel wachsen in der Hitze, während der Magnesiaziegel darin unverändert bleibt, und Thon-Chamotteziegel sind auszuschliessen, weil Thonerde und Magnesia in hoher Temperatur mit einander Schmelzung eingehen; bei Verwendung der ersteren Sorten unter Magnesia kann leicht durch das Wachsen und Wiederschwinden eine Lockerung des Verbandes eintreten und ist dann eine Spaltung der oberen Herdfläche nicht völlig sicher ausgeschlossen. Die zu verwendenden Materialien: Magnesiaziegel, Stampf- oder Sintermagnesit und beim Stampfherde der als Bindemittel dienende Steinkohlentheer sollen absolut wasserfrei sein und werden mit Ausnahme des Sintermagnesits so heiss als möglich verarbeitet; Feuchtigkeit in ihnen enthalten entwickelt bei Inbetriebnahme des Ofens Dämpfe, die in Folge des starken Niederdruckes der Stampfarbeit schwer zu entweichen vermögen, hohe Spannung annehmen und leicht zum Abschalen mit der Möglichkeit des Baddurchbruches führen können. Selbstverständlich ist es, dass der Ziegelunterbau des Herdes nur enggefugt ausgeführt werde und dass man Sorge trägt, dass auch der kleinste Fugenhohlraum zur Ausfüllung gelangt. Nicht jeder entwässerte Steinkohlentheer ist als Bindemittel für Magnesiastampfmasse und Mörtel verwendbar, sondern nur solcher, welcher in hoher Hitze zusammensintert, nicht aber bei der Koksbildung sich aufbläht. Sich aufblähender Theer veranlasst eine gewisse Porosität der aufgestampften Partien, bei der ein Eindringen des Bades in dieselben nicht immer sicher ausgeschlossen bleibt und die der Corrodirung durch das Verkochen des Bades und mechanischen Angriffen beim Eintragen des kalten Chargenmaterials nicht den erforderlichen Widerstand zu leisten vermag. Ist zu Theermörtel feingemahlener sintergebrannter Magnesit zu nehmen, so widersteht allen Betriebsangriffen eine Stampfmasse energischer, welche nur etwa 25 Gewichtstheile Mehl enthält, sonst aber aus Körnern von 2 bis 5 mm und von Erbsen-, Bohnen- und Nussgrösse besteht. Der Theerzusatz im Mörtel wie in der Stampfmasse schwankt zwischen 8 und 12 Proc. vom Gewichte des Magnesits, die natürlich möglichst gleichmässig in der ganzen Masse vertheilt sein müssen. Das Eintragen der hoch zu erhitzenden Theerstampfmasse hat stets nur in schwachen Schichten zu erfolgen, die mit rothwarmen eisernen Stampfern so lange gleichmässig und fest niedergeschlagen werden, als sich in ihnen noch die geringste Spur von Elasticität zeigt. Diese Arbeit, von deren guter Ausführung die Dauerhaftigkeit des Herdes zum guten Theile bedingt wird, ist mit peinlichster Sorgfalt zu überwachen und es ist streng darauf zu achten, dass kein Theil der ganzen Herdfläche, sei er auch noch so klein, locker bezieh. elastisch bleibe. Der Magnesiaumwandung des Ofens, gleichviel ob aufgestampft oder aus Ziegeln aufgemauert, gibt man gegen den Herd gerichtet eine Dossirung bezieh. einen treppenförmigen Zuschnitt, der sie gegen die obere Partie nach unten hin um etwa 20 cm verstärkt und gegen die Angriffe des kalten, starren Chargenmaterials beim Eintragen wesentlich widerstandsfähiger macht. Defecte, durch solche Angriffe entstanden, werden leicht durch Anwerfen ausgesiebten Magnesitmehls, welches einige Stunden vor Verwendung massig und gleichmässig angefeuchtet wurde, reparirt. Es empfiehlt sich, zwei grosse Einsatzthüren und zwischen ihnen eine erheblich kleinere Arbeitsthür anzuwenden, um einer übermässig schroffen, sich oft wiederholenden Abkühlung beim Oeffnen während der Hitze möglichst enge Grenzen zu ziehen. Langdauernde Aufbewahrung fertigen Theermörtels und fertiger Theerstampfmasse ist nicht räthlich;. beide nehmen leicht Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf, deren mögliche schädliche Wirkungen bereits weiter oben angedeutet wurden. Weniger oft als das Aufstampfen ist bislang das Aufsintern bei Herstellung eines Magnesiaherdes angewendet worden, obwohl damit eine ausserordentlich bedeutende Haltbarkeit neben anderen weiterhin zu berührenden Vortheilen erreicht wird. Dass bereits seit längerer Zeit einzelne Werke den Magnesit anstatt mit Steinkohlentheer mit Dolomitmilch gebunden und dadurch ein Zusammensintern desselben in der Hitze herbeigeführt haben, ist aus einschlägigen Reiseberichten bekannt; andere Werke haben das gleiche Verfahren versucht, loben aber die damit erreichten Resultate nicht. Jene Berichte erzählen auch von Verwendung trockenen Magnesitpulvers ohne jedes Bindemittel an Stelle von Mörtel, die jedoch kaum eine wirkliche Festigung des Magnesiaziegelmauerwerks gewähren dürfte. Feinstgemahlener, sintergebrannter Magnesit ist – und dies ist durch die oben mitgetheilte Seger'sche Feuerfestigkeitsuntersuchung genügend festgestellt – ein zu schwer schmelzendes Material, als dass er bei Fugenausfüllung ein sicheres Verbindungs- bezieh. Verkittungsmedium an sich zwischen den Ziegeln abzugeben vermöchte; und gegenüber dem Metallbade ist er von zu geringem specifischen Gewichte, um, lose und ohne Bindemittel zwischen den Ziegeln eingebettet, nicht von dem Metalle verdrängt und auf die Oberfläche des Bades getrieben zu werden. Zur Herstellung eines Magnesiasinterherdes verwendet man mit bestem Erfolg feingemahlenen sintergebrannten Magnesit, vermischt mit 5 Gewichtstheilen ebenso gemahlener reiner basischer Martinschlacke, welche 10 bis 15 Proc. Kieselsäure, 2,5 bis 3,5 Thonerde und 18 bis 30 Theile Kalk enthält; diese Mischung wird zu gedachtem Zweck von einem Werke angewendet, dessen Betrieb basischer, mit Magnesia ausgefütterter Martinöfen als mustergültig erklärt werden kann und erklärt wird. Andere Werke benutzen dazu, angeblich mit zufriedenstellendem Erfolg, feingemahlenen Walzsinter und Hammerschlag. Auch der Sinterherd erfordert einen Unterbau von Magnesiaziegeln, die von dem gedachten Werke nicht mit Theermörtel verlegt, sondern mit dem vorher erwähnten Schlackenmagnesitpulver fugendicht versetzt werden. Weil dieser Unterbau vor und bei dem Einsintern des Herdes selbst hoch erhitzt wird, erfolgt ein Zusammensintern der Fugenfüllung und ein Festverkitten der Magnesiaziegel unter einander gleichwie beim Gebrauche des Lürmann'schen Hochofencementes bei den Chamotten eines Hochofens. Dass hierbei nicht weniger Sorgfalt auf dichteste Fugenfüllung verwendet werden muss, bedarf besonderer Hervorhebung nicht; man erreicht dieselbe leicht und sicher, indem man die aufrecht versetzte obere Ziegelschicht mit dem Hammer leicht überklopft, wobei in Folge der Erschütterung die Fugenpulverschicht sich zusammensetzt; Auffüllen und Ueberklopfen werden so lange wiederholt bezieh. fortgesetzt, als sich dabei noch die Entstehung eines Hohlraumes beobachten lässt. Auf so vorbereiteten Unterbau wird in Schichten von nicht über 10 mm Höhe das Schlacken-Magnesitgemisch zum Einsintern des Herdes nunmehr eingetragen, sorgsam geebnet und eingesintert. Mit drei derartig behandelten Schichten erreicht der Herd völlig ausreichende Stärke. Ist die letzte (dritte) Schicht durch die gegebene Hitze erweicht, wird sie mit Schaufelschlägen geglättet und gegen den Abstich herabgezogen, worauf der Herd für die Betriebseröffnung fertig ist. Die Fertigstellung eines solchen Sinterherdes erfordert allerdings das Gas von vier Generatoren während 42 bis 48 Stunden, beansprucht andererseits aber wieder eine viel geringere Arbeitsaufwendung als der Aufbau eines Stampfherdes und eine erheblich geringere Menge von Material, so dass er sich trotz des Kohlen Verbrauchs ganz erheblich billiger stellt als dieser. Wäre dies aber auch nicht der Fall, so würde der Sinterherd dennoch nicht als zu theuer bezeichnet werden können, denn die ausführenden Ingenieure erklären seine Dauer als zeitlich nahezu unbegrenzt, sie halten ihn für absolut gefeit gegen jeden Durchbruch und bezeichnen seine Reparaturen als wesentlich geringfügiger, weniger Material beanspruchend und in kürzerer Zeit zu erledigen, als bei einem Stampfherde der Fall ist; ausserdem wird behauptet, dass die Hitzen darauf in merkbar kürzerer Zeit verlaufen als auf jenen. Zum Schlusse sei noch bemerkt, dass das weiter oben erwähnte Werk mit drei Zwölftonnern 1889 für die erzeugte Blocktonne nicht mehr als 350 k Glanzkohlen in Siemensgeneratoren ohne Unterwind vergaste und dass diese Kohle nicht mehr als 35 Volumprocente brennbaren Gases entwickelt. Dr. Leo.