Fortschritte auf dem Gebiete der Eisengiesserei. Mit Abbildungen. Fortschritte auf dem Gebiete der Eisengiesserei. Neben Verbesserungen bezüglich der Wahl, Bearbeitung und Mischung der verwendeten Materialien als Formsand und Gussmaterial ist in hervorragender Weise die Aufmerksamkeit auf den Ersatz der Handarbeit durch Maschinenarbeit gerichtet gewesen. Wie weit diese Bestrebungen durch die von Tag zu Tag schwieriger werdende socialpolitische Stellung der Former gezeitigt worden sind, lassen wir dahingestellt sein. Thatsache ist es, dass heutiges Tages viele Gussgegenstände, insbesondere Massenartikel, ohne Zuziehung gelernter Arbeiter hergestellt werden, und zwar in einer Vollendung, die nichts zu wünschen übrig lässt. I. Materialien und deren Verarbeitung. Einige Versuche zur Herstellung eines für Giessereizwecke geeigneten Formsandes mögen hier zunächst Erwähnung finden. Nach einer Mittheilung der Revue industrielle will F. Patrick jeden gewöhnlichen Sand zur Herstellung von Giessereiformen tauglich machen; sein Verfahren (D. R. P. Nr. 48701 und Nr. 51339) besteht darin, dass Sand beliebiger Qualität auf gleiche Korngrösse gebracht und hierauf mit Steinkohlentheer oder flüssigem Asphalt gemengt wird. Der Theer wird zunächst durch Erwärmen dünnflüssig gemacht und hierauf mit einer gleich grossen Menge heissen Wassers gemischt; mit diesem Gemenge wird der gleichmässig ausgebreitete Sand übergössen, wobei die Sandkörner die Flüssigkeit aufsaugen und plastisch werden. Der so vorbereitete Sand wird getrocknet und soll zu allen Zwecken der Formerei geeignet sein. Nach Angabe des Erfinders gibt er poröse und feste Gussformen, löst sich leicht vom Gusstücke und verleiht dem letzteren scharfe Umrisse und so glatte Oberflächen, dass von der Arbeit des Gussputzens die Hälfte erspart wird. Die Schärfe der Formen soll so gross sein, dass die feinsten Gusswaaren einer Nacharbeitung nicht bedürfen. Die aus diesem Sande hergestellten Kerne lösen sich leicht von den Gusstücken ab und geben demselben auch an den Innenflächen leicht bearbeitbare Oberflächen. Die Festigkeit des Sandes soll andererseits so gross sein, dass auch grosse Gegenstände in Sand eingeformt werden können. Versuche sollen ergeben haben, dass sehr feiner Sand, der sonst in Folge seiner Undurchlässigkeit zum Einformen unbrauchbar sein würde, nach dem Zusätze von Theer durchaus geeignet für die Herstellung der Formen wird. Das Verfahren Patrick's scheint Beachtung seitens der Giessereibesitzer zu verdienen, nicht nur vom Standpunkte der Oekonomie, sondern auch vom Standpunkte der Gesundheitspflege, weil es die Anwendung des schädlichen Kohlenpulvers entbehrlich macht. Als Nachtheile müssten bei dieser Sandvorbereitung in den Kauf genommen werden erstens die etwas schwierige Trocknung der Form in der Trockenkammer und zweitens die lebhaftere Dampfentwickelung beim Gusse. Die verwendete Theergattung soll von keinem besonderen Einflüsse auf die Güte des Formsandes sein, und sowohl Steinkohlentheer als auch Holztheer oder auch flüssiger Asphalt verwendet werden können. Als bestes Mischungsverhältniss wird ein Gemenge von 5 Th. Theer, 5 Th. Wasser auf 100 Th. Sand angegeben. Zur Herstellung eines guten Kernsandes hat Gustav Weissmann, nach seinen Mittheilungen in der Chemiker-Zeitung, Versuche ausgeführt. Es ist jedem Giessereitechniker bekannt, wie leicht Eisenröhren und besonders kleinere, z.B. mit 25 bis 50 mm lichter Weite, ausschüssig werden. Die Ursache des Schadens liegt häufig im Kernsande, welcher, in der Hitze zu trocken und zu dicht, den Durchgang der Gase aus der Form erschwert. Ein günstiges Ergebniss erhielt Weissmann durch folgenden Laboratoriumsversuch, welcher sich auch praktisch bewährt hat. Er stellte eine Mischung her aus:   80 Th. grobkörnigem Sand aus Fischl (Tirol),     5  „ Thon von der Pertisau (Achensee),     5  „ Kokspulver (Gaskoks),   10  „ Fichtenharz. –––––– 100 Th. Der Sand hatte folgende Zusammensetzung: Kieselsäure 94,10 Proc. Eisenoxydul + Eisenoxyd 2,50 „ Thonerde 1,39 „ Manganoxydul 0,22 „ Glühverlust 2,20 „ –––––––––––– 100,41 Proc. Der Thon war fett, bindend und plastisch. Seine Analyse ergab: Thonerde 38,50 Proc. Kieselsäure + Sand 30,15 „ Eisenoxydul + Eisenoxyd 7,95 „ Manganoxydul 1,12 „ Kalk 6,34 „ Magnesiumoxyd 3,21 „ Glühverlust 13,41 „ –––––––––––– 100,68 Proc. Die genannten Bestandtheile wurden im getrockneten und fein gepulverten Zustande innig vermischt, mit etwas Wasser befeuchtet, auf ein durchlochtes Eisenstück ausgebreitet und allmählich einer Temperatur von 80 bis 100° und darüber ausgesetzt. Hierbei verdampfte das Wasser, dann entwickelten sich flüchtige Bestandtheile des Harzes, dieses selbst erweichte und bildete mit den anderen Stoffen eine zusammenhängende plastische Masse, welche nach dem Erkalten fest blieb. Nachdem diese der Glühhitze ausgesetzt worden war, in der die Harz- und Kokstheilchen verbrannten, zeigte das Sand-Thongemisch eine porige Oberfläche, durch welche die Gase einen gleichmässigen Abzug finden konnten. Versuche im Grossen zeigten dieselben Erscheinungen, und erwies sich ein Zusatz von 5 bis 6 Proc. Fichtenharz (vgl. 1889 272 145) als vollkommen genügend. Statt Kokspulver kann auch Holzkohle oder Graphit genommen werden, doch gestattet jenes wegen der kantigen Beschaffenheit seiner Theilchen einen besseren Abzug der Gase. Der Sand muss körnig und ziemlich gleichmässig im Korn sein, ein staubiges Pulver bewährte sich nicht. Der fette Thon dient als Bindemittel. Im Grossen wird der Kernsand hergestellt, indem man die genannten Materialien trocknet, auf Kollergängen zermahlt, zuerst durch gröbere, dann durch feinere Siebe wirft und mittels Mischmaschinen innig vermischt. So zubereitet erhält ihn der Former, welcher die Masse befeuchtet, um die Kernspindel aufträgt und vertrocknet. Die einmal gebrauchte Masse wird mit Kokspulver und Harz wieder gemischt und nochmals verwendet. Bei der Röhrenfabrikation erhielt man nur 3 bis 5 Proc. Ausschuss. Ueber die Behandlung des Formsandes machte nach Engineering vom 27. Februar 1891 Walther Bagshaw in einer Versammlung der „Institution of Mechanical Engineers“ vom 30. Januar 1891 Mittheilungen, die in Uhland's Technischer Rundschau vom 7. Mai 1891 ausführlich wiedergegeben sind. Wir begnügen uns damit, anzuführen, was der Vortragende über den Betrieb der Schütze'schen Centrifugalmischmaschine sagt, bezüglich deren Anordnung wir auf 1884 252 * 453 verweisen. Die Schütze'sche Centrifugalmischmaschine vereinigt die Vortheile aller anderen Constructionen; gleichzeitig ist sie im Stande, eine grosse Menge Sand zu bewältigen. Die Mischung des Sandes ist so gründlich zertheilt und gelockert und der Kohlenstaub so gleichmässig damit gemischt, dass das in der Form beim Gusse sich entwickelnde Gas schnell und leicht entströmen kann, was eine Hauptbedingung für einen feinen Guss ist. Zu grösseren Stücken zusammengeballter Sand kommt aus der Centrifugalmischmaschine in staubartiger Beschaffenheit und mit den anderen Materialien gleichmässig untermischt heraus. Ein weiteres Sieben ist überflüssig. Bei der gewöhnlichen Arbeitsweise gehen die Materialien so schnell durch den Fülltrichter der Maschine, wie der Arbeit des Einschaufelns von zwei Leuten entspricht. Um die relative Zähigkeit festzustellen, welche der nach verschiedener Behandlungsweise gemischte Sand besitzt, wurden aus ihm mit gleichem Drucke Stangen gepresst mit einem Querschnitte von 25 mm im Quadrat und 170 mm Länge. Auf einer ebenen Platte wurden diese Stangen allmählich der Länge nach über den Rand derselben geschoben, bis sie unter der Wirkung ihrer eigenen Schwere abbrachen. Alter Sand vom Boden der Giesshalle zeigte dabei sehr unregelmässigen Zusammenhang; er brach schon bei einem Ueberhange von 12 bis 38 mm, während neuer Sand besseren Zusammenhang zeigte und erst bei einem Ueberhange von 70 mm brach. Für eine Mischung von altem Sande, neuem Sande und Kohlenstaub waren die verschiedenen Verhältnisse folgende: Unter Walzen gemischt, gebrochen bei 50–58 mm Ueberhang In der Centrifugalmischmaschine „ „ 50–58   „ „ Durch Rüttelsieb gemischt „ „ 44–55   „ „ Die Versuche sind demnach zu Gunsten der Maschinenarbeit ausgefallen. In ähnlicher Weise sind auch Versuche in Bezug auf die Porosität angestellt worden, indem nämlich der Sand in Rohre gefüllt und durch diese gemessene Luft geblasen wurde. Diese Versuche haben jedoch weniger praktischen Werth, weil die Bedingungen bei der Berührung mit geschmolzenem Metall wesentlich anders sind. Obgleich die Centrifugalmaschine in der Stunde 12 t mischen kann, wird im Betriebe meistens nur eine geringere Menge erforderlich sein und es ist deshalb für die folgenden Angaben nur eine tägliche Arbeitsleistung von 13 t angenommen worden. Genaue Kraftmessversuche sind mit der Maschine bis jetzt noch nicht angestellt worden, deshalb wurde die verbrauchte Arbeit nur schätzungsweise ermittelt. Die Kosten sollen nach einer solchen Ermittelung, bei welcher die Arbeitskraft reichlich hoch angenommen worden ist, für 1 t gegen 17 Pfg. betragen. Marshall Sons und Co. in Gainsborough beschäftigte drei Mann an einer Maschine zum Sandmischen für 150 Former und 14 Formmaschinen, aber unter Umständen kann auch ein einziger Mann diese Arbeit versehen. So wird bei anderen Firmen bei täglich 9 stündiger Arbeit für je 60 Maschinen ein Mann an der Mischmaschine beschäftigt. Der Betrieb durch Menschenhand kostet ungefähr 12 mal soviel als der durch eine Mischmaschine. Während einer Arbeitszeit von 2 Jahren mit einer Centrifugalmischmaschine war durchaus keine Ausgabe für irgendwelche Reparaturen nöthig. Wenn im Vorstehenden der Vorzug der Maschinenarbeit vor der Handarbeit klar zu Tage tritt, so ist es zu verwundern, dass bei der eigentlichen Form arbeit in Amerika, dem Lande der Arbeitsmaschinen, die Handarbeit nur in geringem Maasse durch die Maschine verdrängt worden ist. Dieser Thatsache gibt Haedicke in einem Berichte über seine Amerikafahrt in Stahl und Eisen in folgender Weise Ausdruck: „Bei den Eisengiessereien fällt zunächst der Umstand auf, dass im Allgemeinen die Formmaschine ausserordentlich in den Hintergrund tritt und die Formerei eines der wenigen Gebiete bildet, auf welchem in Amerika die Handfertigkeit noch eine Rolle spielt.“ „Am ausgedehntesten unter den vom Verfasser besuchten Werken wurde die Formmaschine in der berühmten Giesserei von Westinghouse verwandt. Der von einer umlaufenden mächtigen Siebtrommel gelieferte Sand wird durch einen Aufzug in eine die ganze Länge der Formerei durchziehende Rinne gehoben, in der er durch eine Scheibenkette über die neben einander stehenden Formmaschinen geführt wird. Parallel zu diesem Sandgerinne, von dem zu jeder Formmaschine eine Leitung führt, läuft der eine Strang einer endlosen Kette, welche auf Rollen laufende Tische enthält. Zwischen diesen und der Formmaschine stehen die Former, in diesem Falle allerdings kaum etwas anderes als Handlanger. Der Arbeiter zieht einen Schieber, worauf sich die Form mit Sand füllt; er streicht ab, öffnet einen Hahn, und die Maschine vollzieht selbsthätig die Pressung mittels Wasserdruckes; alsdann schliesst er den Hahn, dreht den Tisch der Maschine um 90°, nimmt den fertigen Formkasten ab und setzt ihn hinter sich auf den wandernden Tisch. Sein Nachbar formt auf gleichem Wege die andere Hälfte und setzt sie auf die erste. So wandern die Kasten wieder bis vor die Oefen, wo die Giesser mit dem Eisen bereitstehen und die Formen füllen. Die Tische gehen darauf um die Giesstelle herum nach dem anderen Ende der Giesserei, wo die Sandtrommel sich befindet; hier werden die Kasten entleert, vom Sande befreit und treten dann aufs neue ihre Reise zu den Formmaschinen an. Dieses Verfahren bezieht sich naturgemäss nur auf kleinere Gusstücke. Die grösseren Stücke werden ebenfalls auf Formmaschinen geformt, die zwar auch selbsthätig ausheben, aber von Hand vorgestampft werden; auch nehmen die hier gefüllten Kasten nicht an der Wanderung theil. Die Putzerei besteht lediglich aus einem Raume mit etwa 20 Trommeln, welche alles selbsthätig und sehr vollständig besorgen.“ „Das Putzen wird in Amerika durchweg in Trommeln ausgeführt, die sämmtlich so eingerichtet sind, dass sie in jeder Stellung geöffnet werden können. Zu diesem Zwecke bestehen ihre Mäntel aus abnehmbaren Dauben. Als Einlage fand Haedicke wiederholt besonders für diesen Zweck hergestellte Sternkörper, bestehend aus sechs sehr spitzen Pyramiden von 20 bis 30 mm Durchmesser, seltener die hierzulande dazu üblichen Abfallstückchen. In einigen Fabriken wurde die Putzerei durch eine Beizung in verdünnter Schwefelsäure vorbereitet.“ „Die Erwartungen Haedicke's wurden bei der Kleineisengiesserei bezüglich ihrer Leistungen vollständig erfüllt, hinsichtlich ihrer Mittel jedoch sehr enttäuscht, die nichts Hervorragendes aufzuweisen hatten. Namentlich rühmt er den guten Guss von Schlosstheilen, die ohne vorherige Bearbeitung durch die Feile unmittelbar eingelegt werden können. Die ausserordentliche Feinheit und Festigkeit des Gusses grösserer Flächen bei 2, selbst 1,5 mm Wandstärke führt er sowohl auf die Beschaffenheit des Sandes als auch auf die des Eisens zurück, das übrigens nur zum Theil amerikanischen Ursprunges sei und vielfach Zusatz an schottischem Eisen enthalte.“ II. Die Formmaschinen. Die ältesten Formmaschinen waren die Plattenformmaschinen, die sich dadurch kennzeichnen, dass die Theilstücke des Modelles, auf verschiedenen Seiten der Formplatte befestigt, mit dieser eingeformt werden. Nach dem Einformen werden Ober- und Unterkasten um die Plattendicke einander genähert, so dass die Hohlform dem zu giessenden Stücke genau entspricht. Diese Maschinen führten sich in den fünfziger Jahren allgemein ein. Bald darauf erschienen die Formmaschinen für Zahnräder, die eine rasche Verbreitung fanden, da sie die sowohl theuren als wenig haltbaren und stetige Nacharbeit erfordernden Holzmodelle überflüssig machten. Die grossen Vortheile der Maschinenformerei wurden bald auch auf andere Stücke übertragen, so insbesondere auf die Herstellung von Riemenscheiben, Turbinen (vgl. 1890 277 * 57) und Umdrehungskörper aller Art, wobei insbesondere die Verwendung von Kernstücken vielfach erforderlich wurde. Ueber die einschlägigen Fortschritte wurde an den unten angeführten StellenUeber Formmaschinen vgl. D. j. J. 225 330, 220 243, 231 412, 232 30, 240 402, 242 405, 250 7 103 149, 253 363, 255 318, 259 300 449, 266 249, 270 202. fortlaufend berichtet und können wir uns an dieser Stelle auf die neueren Formmaschinen beschränken. Auf eine Kernformmaschine für Giessereizwecke wurden A. Belani ein österreichisches Privilegium vom 3. Juli 1891 und F. Bollmann in Schmichow das D. R. P. Nr. 57699 ertheilt. Wir können indess an der Maschine nichts Neues entdecken; sie besteht aus einem leicht auswechselbaren, cylindrischen Kasten, in den von unten her eine Presscheibe zum Herausdrücken des in ihr eingestampften Kernes eingeführt wird, die mittels Trieb- und Zahnstange bewegt wird. Neu ist vielleicht die Anordnung eines Knaggens am Schwungrade zur Begrenzung des Hubes der Presscheibe. Textabbildung Bd. 283, S. 203Piat's hydraulische Formmaschine. Wichtiger erscheinen die Formmaschinen von Piat, Montagne und Sellers, die wir hier nach einer, Armengaud's Publication Industrielle entnommenen Beschreibung in Uhland's Technischer Rundschau, 1890 S. 287, folgen lassen: Textabbildung Bd. 283, S. 203Steuerungsventile zu Piat's Formmaschine.Piat's hydraulische Formmaschine (D. R. P. Nr. 36396 vom 31. Mai 1885), Fig. 1 bis 6, besitzt eine aus den Zeichnungen leicht verständliche Construction. Ihre Wirkungsweise ist folgende: Bei Beginn der Arbeit muss der Kolben des Cylinders A seine höchste Stellung einnehmen (Fig. 1) und das Modell wird mit den Formrahmen auf dem Tische derartig angeordnet, dass seine Vorsprünge jene überragen. Nachdem die Formrahmen mit der nöthigen Menge Sandes angefüllt sind, wird der Wagen H unter das Presshaupt D geschoben, wo er mit seinen Laufrädchen nur auf den beweglichen Schienen n steht. Dann öffnet man die Druckwasserableitung, so dass der Kolben sammt der durch die Stange B gehaltenen Traverse C, dem Presshaupte D und den beweglichen Schienen n abwärts sinkt. Der Wagen setzt sich dabei auf das Maschinengestell F auf, so dass er unbeschadet der frei schwebenden Laufräder den Druck des Presshelmes aufnehmen kann. Letzterer drückt schliesslich das Modell in den Sand ein, bis seine Unterfläche d, in die Erhöhung h des Kastens eingedrungen, sich mit ihrem Rande auf denjenigen der Erhöhung auflegt. Während des Kolbenniederganges hat sich das unterhalb im Cylinder A enthaltene Wasser in den Cylinder L der Ausgleichvorrichtung ergossen und deren beide Kolben gehoben. Nach erfolgter Pressung muss der Wagen H freigegeben und das Modell ausgehoben werden. Dies geschieht, indem man das Zuflussventil schliesst und das Entleerungsventil öffnet, so dass der Wasserdruck nicht mehr auf dem Kolben des kleinen Cylinders L1 der Ausgleichvorrichtung lastet. Letzterer Kolben geht also abwärts, während derjenige des Cylinders L, indem er das Wasser unter den Kolben des Cylinders A zurückdrückt, dieses emporzusteigen zwingt und ihn auf diese Weise in seine ursprüngliche Lage bringt. Die beweglichen Schienen n und mit ihnen der Wagen werden emporgehoben und letzterer wird, sobald er frei beweglich ist, auf die festen Schienen nach aussen gezogen. Man kann nunmehr das Modell von dem zusammengepressten Sande abheben, indem man den Hebel f (Fig. 5) zur Seite schiebt. Derselbe bewirkt eine Drehung des Daumenringes J1 auf den Schrägen des Daumenringes J und mithin eine Hebung des letzteren, mit welchem das Modell fest verbunden ist. Hiernach ist der Formkasten zu entfernen und nach erfolgter Reinigung des Tisches kann das Modell zur weiteren Benutzung an seine vorherige Stelle gebracht werden. Durch die Anordnung der festen Schienen zu beiden Seiten der Maschine ist man im stände, immer einen Wagen bezieh. Formkasten auf der einen Seite vorzubereiten, während der andere in der Presse ist und dann nach der anderen Seite abgeführt wird. Wenn die Formerei mit einer um wendbaren Tafel ausgeführt werden kann, wird diese an den Spindeln der Presse mittels Muffen m drehbar befestigt. Der Wagen dient dann nur als einfache Unterlage. Nach dem Niedergange ruht auf ihm die Platte, wenn die Pressung erfolgen soll, und die abgehobenen Formkästen liegen auf ihm, um aus der Maschine gezogen zu werden, und zwar geschieht dies nach dem Umkehren der Platte durch neuerliches Steigen des Kolbens im Cylinder A. In diesem Falle erfordert das Ein formen zwei doppelte Bewegungen des Kolbens. Die beiden Regulirventile an den in Fig. 1 mit Pfeilen bezeichneten Wasserleitungen und der mit Sicherheitsventil l versehene Ausgleichapparat mit den Cylindern LL1 kann durch ein compensirendes Vertheilungsventil N (Fig. 3, 7 und 8) ersetzt werden. Dasselbe besteht aus zwei mit einander verschraubten Körpern und in dem oberen Theile befindet sich ein Ventil q, während sich in dem unteren Theile ein Kolben q1 bewegt, dessen Oberfläche grösser als die des Ventils q ist. Das Wasser wird unter Druck durch das mittels Handrades zu bethätigende Abschlussventil r eingelassen und dringt durch das Rohr s1 oberhalb des Kolbens in den Cylinder A ein. Ein Rohr v führt das Druckwasser unter den bezeichneten Kolben. Während sich der Kolben des Cylinders A hebt oder senkt, ist das Abschlussventil r stets offen, aber zum Heben bedarf es noch des Oeffnens von Ventil P1; alsdann tritt das Druckwasser, indem es den Kolben q1 im Vertheilungsapparate N belastet und die Leitung s1passirt, in den Cylinder A oberhalb des Kolbens ein und bringt diesen zum Abwärtsgehen. Textabbildung Bd. 283, S. 204 Piat's Spindelformmaschine. Dieses Wasser ergiesst sich später durch das Rohr v1 und das geöffnete Ventil l1 nach aussen. Nachdem die Pressung erfolgt ist, muss der Kolben des Cylinders A emporgehoben werden. Zu diesem Zwecke schliesst man das Ausflussventil P1 und das durch das Rohr u1 eintretende Wasser wirkt in Folge dessen auf den Kolben q1 im Apparate N, wodurch das Ventil q gehoben wird. Das Druckwasser geht in Folge dessen durch das Rohr v und gelangt unter den Kolben des Cylinders A. Man braucht also zum Heben und Senken der Pressvorrichtung immer nur ein Entlastungsventil zu öffnen oder zu schliessen, welche sich rechts (P) oder links (P1) im Bereiche der Hände des Arbeiters befinden. Es erübrigt noch zu erwähnen, dass Fig. 6 die Befestigung weise des Modelles angibt. Es sitzt auf der zweitheiligen Platte h, wo es mit den Bolzen i und k in der angedeuteten Weise leicht lösbar angeschlossen ist. Spindelformmaschinen von A. Piat in Paris (D. R. P. Nr. 35364 vom 14. Mai 1885), Fig. 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15. Die Ausführung Fig. 11 dient zum Formen von Riemenscheiben und Schwungrädern mit Hilfe eines unabhängigen Ringes, einer durchbrochenen Armplatte und einer besonderen Platte zur Aufnahme des Modelles und des Sandes. In Fig. 12 ist dieselbe Maschine zum Einformen gewöhnlicher Modelle eingerichtet, welche man nach unten abheben kann, indem sie zwischen dem äusseren Ringe und einem begrenzenden Kranze, in dessen Inneren noch die Halteplatte für Modell und Sand beweglich ist, herabgleitet. Textabbildung Bd. 283, S. 204Piat's Spindelformmaschine. In dem cylindrischen Gestelle A kann sich ein Kolben C, der mittels bei B geführter Schraubenspindel und durch Winkelräder bewegt wird, auf und ab bewegen. Das Gestellobertheil ist innen genau ausgedreht, um die Platten aufzunehmen, welche die Dimensionen der zu formenden Scheiben oder Räder angeben. Eine den unabhängigen Kranz H tragende Zwischenplatte F kann nach der Breite des Arbeitsstückes in verschiedener Höhe festgestellt werden. Der gleichsam als Armkern dienende Körper T und das Modell werden durch drei Dorne auf der Scheibe O getragen, welche auf drei Stellschrauben ruht. Ein Zwischenstück P verbindet die bewegliche Platte C mit dem oberen kreisförmigen Ringe, auf welchem der mit einem Deckel d verschlossene Formkasten steht. Der Kranz H wird mit Hilfe der Zwischenplatte F in die richtige Lage gebracht und das Füllstück T, sowie das Modell G mittels der Dorne auf der Scheibe O, der Bolzen c und der Mittelschraube. Nachdem der Formkasten richtig aufgesetzt ist, wird der Sand in der gewöhnlichen Weise über dem Modell eingefüllt; dann verschliesst man den Kasten mit dem Deckel ei, hebt das ganze innere Untertheil durch Drehen der Handkurbel empor und ertheilt dadurch dem Sande die gewünschte Form. Durch vorsichtiges Zurückdrehen werden die Formtheile abgehoben und der Kasten zum Abnehmen freigegeben. Handelt es sich um Formerei mit gewöhnlichen Modellen (Fig. 12), so bringt man die Zwischenplatte F in geeignete Höhe und auf die Dorne der Scheibe O das Füllstück T, welches das Modell aufnimmt. Man nimmt ferner eine passende Nabe mit der erforderlichen Bohrung, stellt mit den Flügelschrauben im Kolben C das Füllstück T in gleiche Höhe mit der Kingplatte ein und zieht das Ganze durch die Mittelschraube fest, welche oben die Nabenkerne trägt. Hierauf wird der Formkasten aufgesetzt und, wie Fig. 12 zeigt, mit Hilfe des äusseren abschraubbaren Rahmens durch Spannschrauben u befestigt. Zwischen je zwei Arme wird ein breitköpfiger Bolzen c gesetzt; man füllt die Form mit Sand und die Pressung kann erfolgen. Textabbildung Bd. 283, S. 205Piat's Spindel-Formmaschine. Eine fahrbare Maschine in anderer Gestalt geben Fig. 9, 10, 13, 14, 15 wieder. Das kreisrunde Gehäuse besitzt einen Tischkolben F, auf welchem die Modelle aufgelegt und befestigt werden. Er ist mit der axialen Schraube Q verbunden, deren Mutter P von dem Handrade aus durch konische Zahnräder in Umdrehung versetzt werden kann. Das Scheiben- oder Radmodell kann aus einem Stücke Fig. 13) oder mit unabhängigem Kranze (GH, Fig. 15) oder halbirt sein (Fig. 13 und 14). Die Verbindungsplatten T füllen den leeren Raum zwischen den Armen aus und werden von Ringen o getragen. Kleine Hubschrauben tragen die Arme und centrale Ringe die Nabe, und zwar lassen sich diese wie jene zur Regulirung des Modelles auf- und abschrauben. Die centrale Schraube b dient zur endgültigen Fixirung des Modelles auf dem Tische, nachdem die richtige Einstellung erfolgt ist. Ein möglichst genau an den Umfang des Modelles anschliessender Ring I trägt den mit drei Bolzen zu befestigenden Formkasten D. Damit sich der Sand nicht frei zu tragen braucht, liegt im Formkasten oben ein Leistenkreuz d, von dem aus durch Bolzen g gehaltene Dorne c mit flanschenartigen Enden herabhängen. Fig. 15 zeigt, wie die Scheibenbreite des Kranzes H durch Unterlegen verschieden hoher Keile L auf den Tisch F variirt werden kann, und Fig. 13 gibt an, dass man beim Formen von Zahnrädern, Kettenrädern u.s.w., wo die Dichtheit des äusseren Kranzes von besonderer Wichtigkeit ist, einen konischen Ring in geringer Entfernung über dem Modelle G in den Sand einbettet, welcher dessen Widerstandsfähigkeit erhöht. Das Verfahren beim Ein formen mit Hilfe dieser Maschine ergibt sich nach dem Gesagten ohne weiteres. Textabbildung Bd. 283, S. 205Sellers' Formmaschine für Räder. Formmaschine für Räder aus Stahlguss von W. Sellers in Philadelphia (Fig. 16 und 17). Der Guss erfolgt nicht in Sand, sondern zwischen Metall. Es sind fünf gleichzeitig als Modell und als Form dienende ringförmige Theile A, J, F, G, K, welche nach Fig. 16 zusammengestellt werden und zwischen die alsdann das flüssige Metall eingegossen wird. Zuerst werden der obere Formkasten C und der untere Formkasten B fest auf den Ring A aufgesetzt, was mit Hilfe der Zugstangen D und der vier Hebel N nebst den Armen M erfolgt. Gegen die Rippen c der ringförmigen Theile des Modelles drücken alsdann Daumen der Wellen L und halten sie fest, und zwar erfolgt die Anspannung durch Umlage des Hebels L1, der mittels Zugstange und Hilfskurbel f die Wellen L dreht. Sind Form und Formkasten geschlossen, so werden sie massig erwärmt, ehe der Guss beginnt, damit keine plötzliche Abkühlung des flüssigen Metalles erfolgt, wenn dieses, wie erforderlich, rasch durch die Nabenöffnung eingegossen wird, damit sich die Form gut füllt. Textabbildung Bd. 283, S. 205 Formmaschine für gewölbte Riemenscheiben von Montagne. Die Verbindung zwischen dem ringförmigen Theile und dem Kranze darf übrigens nicht ganz verschlossen sein, damit die Luft entweichen kann; es werden zu diesem Zwecke auch kleine Kanäle auf den Oberflächen der Form hingeführt. Nachdem das Metall 1½ Minute in der Form gestanden und sich eine dünne erstarrte Haut gebildet hat, lüftet man den Hebel L1, um die ringförmigen Theile der Form freizugeben und dem Gusstücke seine bekanntlich sehr starke Contraction zu ermöglichen. Eine Deformation ist dabei nicht zu befürchten, weil die Theile F und A ihre Lage beibehalten. Sobald aber das Gusstück hinreichend erkaltet ist, werden auch diese Theile entfernt und das Rad an seiner Nabe aus der Maschine herausgehoben. Nachdem man sie wieder zusammengesetzt hat, ist die Maschine für weitere Benutzung fertig. Formmaschine für gewölbte Riemenscheiben von M. Montagne in Paris (Fig. 18 und 19). Die meisten Formmaschinen stellen nur Riemenscheiben mit geraden Kränzen her, welche nachträglich ballig gedreht werden müssen; die dargestellte Maschine dagegen ermöglicht es, gewölbte Riemenscheiben direct zu giessen. Das hierzu verwendete Modell setzt sich zusammen aus dem nach aussen zu gleichmässig abgewölbten Scheibenkranz A, welcher bei sehr leichten Riemenscheiben, nach innen gerade sein kann, bei widerstandsfähigeren Scheiben innen einen besonderen Rand erhält und bei schweren ausserdem auch nach innen gewölbt ist, ferner aus den Armkernen B mit oder ohne Rand, welche beim Formen der zweiten Radhälfte umzukehren sind, aus den vier ebenfalls umkehrbaren Armaussparungen C, aus der cylindrischen oder konischen Nabe E mit dem in F geführten Hülsenansatze, dem Verschlusstücke G mit seinem auf E aufliegenden Verschlusstücke und den doppelten Ohren R, welche indessen nur bei zweitheiligen Riemenscheiben angewendet werden. Tragende Theile sind die obere feste Plattform A und vier mit K verschraubte Winkelstützen L, welche ausser dem mit Einkerbungen versehenen Stabe l je eine Stütze c aufnehmen. Die Senkrechtbewegung des mittels winkelförmiger Bügel an der sternförmigen Platte F befestigten Kranzes A innerhalb des eng anliegenden Ringes a erfolgt durch vier Schraubenspindeln v, die ihre Muttern in den Naben der mittels Handrades und konischen Getriebes bewegbaren Stirnräder N finden. Die senkrechte Bewegung der Arme B, deren Stärke sich nach ihrer Höhenstellung auf den Stangen O richtet, zwischen den Armaussparungen C, dem Kranze A und der Nabe E erfolgt durch diese auf dem Armkreuze P befestigten vier Stangen O und die centrale Stange t. Ein unter der Fussplatte angeordnetes Gegengewicht Q ermöglicht die Bewegung der Platte F, ohne dass die Stangen mitgenommen werden, bis sich der Bügel unter der Stange f auf die Stange t stützt, wodurch die Entlastung von Q mit Hilfe der Hebelverbindung pS erfolgt. Die Verstellbarkeit des Verschlusstückes G durch den mit Klinke m versehenen Hebel M und die Stange f ist sofort ersichtlich. Werden Modelle zu Ohren B für zweitheilige Riemenscheiben verwendet, so dienen die an den ersteren befestigten Stangen d zum Einstellen und Bewegen derselben. Hiernach handelt es sich also beim Einformen zunächst um die gegenseitige genaue Einstellung der einzelnen Theile; ist diese erfolgt, so wird Sand eingefüllt, der Kasten geschlossen und das zusammengesetzte Modell in den Sand eingedrückt, dann in passender Weise nach unten herausgehoben und der fertige Formkasten abgenommen. Will man gleich den zugehörigen Kasten der anderen Seite formen, so hat man nur die Arm- und Armzwischenraummodelle umzukehren und verfährt dann in gleicher Weise. (Schluss folgt.)