Fortschritte in der Thonindustrie. (Fortsetzung des Berichtes S. 116 d. Bd.) Mit Abbildungen. Fortschritte in der Thonindustrie. Glasuren und Verzierung von Thonwaaren. Im Anschlusse an den Artikel „Kupferrothe und geflammte Glasuren“ von Lauth und Dutailly (vgl. 1890 276 591) und denselben kritisch behandelnd, spricht sich Prof. Seger in der Thonindustrie-Zeitung, 1890, über den gleichen Gegenstand aus. Die Ausführungen des Verf. – basirend auf den Erfahrungen mehrerer Hundert Versuche – gewinnen dadurch bedeutend an Interesse, dass sie ein Streiflicht auf die Erkenntniss der wahren Natur der durch Kupfer roth gefärbten Gläser zu werfen geeignet sind. Bekanntlich hat P. Ebell (1874 213 135 141 ff.) aus seinen Versuchen den Schluss gezogen, dass die Rothfärbung der Kupfergläser dem durch Reduction entstehenden und im Glase gelöst bleibenden Kupfermetall zuzuschreiben ist. Der gleichen Ansicht sind auch Lauth und Dutailly. Nicht so Prof. Seger; gestützt auf die Erfahrung, dass zur Hervorbringung der rothen Glasur abwechselnd reducirende und oxydirende Flamme nöthig ist, schreibt Verf. die Rothfärbung der Glasurfritte dem Entstehen von Kupferoxydul im Glase zu. Eine Glasurfritte von der Zusammensetzung 0,5 Na.2O, 0,5 CaO, 2,5 SiO2, 0,5 Pb2O3, die etwa bei Silberschmelzhitze glatt schmilzt und mit 1 Proc. CuO verrieben wurde, wurde im Porzellantiegel unter Einleiten von Wasserstoff oder Kohlenoxyd (nach dem bekannten, von Röse für analytische Untersuchungen angegebenen Reductionsverfahren) auf 400 bis 500° C. erhitzt. Nach dem Erkalten ist die Mischung höchstens gefrittet und erscheint durch das gebildete metallische Kupfer roth gefärbt. Bei weiterem Erhitzen im Wasserstoffstrome, etwa bis Silberschmelzhitze, verschwinden die metallischen Flitterchen im geschmolzenen Glase und mit ihnen auch die rothe Färbung, welche einer grünlichgrauen Färbung Platz gemacht hat. Wird dieses Glas nun gepulvert und mit einer weissen Glasurfritte von derselben Zusammensetzung, die aber an Stelle des Kupferoxydes eine Kleinigkeit eines oxydirenden Mittels, etwa 1 Proc. Fe2O3, SnO2 oder CaSO4, enthält, gemischt und am Luftstrome zusammengeschmolzen, so entwickelt sich alsbald die schön rothe Kupferfarbe. Seger erklärt diese Erscheinung so, dass die oxydirenden Mittel, welche in der kupferfreien Glasur enthalten sind, das im Glase metallisch gelöste, schwarzfärbende Kupfer in Oxydul verwandeln nach dem Vorgange: 2Cu + Fe2O3 = Cu2O + 2FeO 2Cu + SnO2 = Cu2O + SnO 2Cu + SO3 = Cu2O + SO2. Thatsächlich kann man in letzterem Falle auch das Auftreten von schwefliger Säure beobachten. Eine ähnliche Erscheinung beobachten wir auch beim Erhitzen einer schwerer schmelzenden Glasur, etwa einem Gemenge von 75 Th. Porzellanglasur \left(\left. {{0,3\ \mbox{K}_2\mbox{O}\atop{0,7\ \mbox{CaO}}} \right\}0,5\ \mbox{Al}_2\mbox{O}_3,\ 4\ \mbox{SiO}_2\right) Die leichtflüssigste überhaupt mögliche Porzellanglasur. mit 25 Th. obiger Steingutglasur (ein Gemenge, welches erst bei 1000° C. frittet), im Wasserstoff- und darauf im Luftstrome. Bei diesem Gemenge genügt die Luft allein, um die Oxydation des Kupfers zu Oxydul hervorzurufen, die allerdings bald bis zur Oxydbildung und damit zur Grünfärbung fortschreitet. Einmal geschmolzen, nimmt das Glas durch Lufteinwirkung nur oberflächlich eine rothe Färbung an. Bei Anwendung von Leuchtgas an Stelle von Wasserstoff scheidet sich Kohle im Gemenge aus und macht dieses schwerer schmelzbar. Wird hierauf Luft eingeleitet, so brennt der Kohlenstoff heraus und gleichzeitig oxydirt sich das Kupfer zu Oxydul; die Glasur kann nun zusammenfliessen und erscheint dann roth. In ganz analoger Weise verhält sich das glasirte Porzellan beim Brennen. Verglühte Porzellanstücke wurden mit einer Glasurmischung, bestehend aus 25 Th. mit 1 Proc. CuO versetzter Steingutglasur und 75 Th. Porzellanglasur, versehen, in dem in der Thonindustrie-Zeitung, 1889 Nr. 2, beschriebenen Versuchsofen zunächst mit oxydirendem Feuer gebrannt, bis eine Glut überhaupt sichtbar wird, dann mit stark reducirender Flamme, so dass die Feuergase etwa 10 Proc. CO enthalten, bis zu einer die Goldschmelzhitze nicht übersteigenden Temperatur. Die Glasur erscheint grau, von Kohletheilchen herrührend. Wird schliesslich oxydirend gebrannt, etwa bis Kegel 10, so zeigt sich die Farbe wohl röthlich oder bräunlich, niemals aber schön roth. Ein schönes Roth wird dagegen erhalten, wenn man erst bis etwa Silberschmelzhitze reducirend brennt und dann bis zum Schlusse abwechselnd oxydirend und reducirend, etwa 2 Minuten oxydirend und 5 Minuten reducirend. Die einmal rothe Glasurschicht hält sich auch bei gut oxydirender Flamme 5 bis 6 Stunden ohne Veränderung der Farbe. Eine derartige genaue Regulirung der Flamme lässt sich mit Steinkohlenfeuerung nicht bewerkstelligen, wohl aber bei Pultfeuerung mit Holz. Durch Oeffnen der Luftzugänge unter der Holzeinlage kann man fast augenblicklich den Wechsel zwischen Reductions- und Oxydationsfeuer eintreten lassen, andererseits aber auch leicht eine lang andauernde rauchende Flamme erzielen. Die Holzfeuerung wird deshalb stets die geeignete Feuerung für die Erzeugung der rothen Glasur sein. Auch über die Menge des Kupferoxydes spricht sich Seger aus. 5 bis 6 Proc. hält er für viel zu viel, dagegen 0,5 bis 1 Proc. für das richtige Maass. Bei einem Gehalte von 0,5 Proc. Cu2O ist die rothe Glasurschicht noch völlig opak, dagegen vollkommen durchsichtig bei einem Gehalte von 0,10 bis 0,15 Proc. CuO. Lauth und Dutailly besprechen in ihrem bekannten Buche über die Sèvres-Manufactur u.a. die Herstellung der sogen. Schildkrotglasur auf Hartporzellan. Das Gelingen dieser hochgeschätzten Porzellanglasur ist leider häufig zweifelhaft und es treten Sprünge oft erst nach langer Zeit ein. Das Recept von Brognart Pegmatit 56 Proc. Calcinirte Umbra 8 „ Braunstein 24 „ Englisch-Roth 12 „ lässt häufig im Stich; stärker aufgetragen reisst die Farbe leicht und erhält metallisches Aussehen. Die Verf. stellten zunächst zwei Fritten her, die eine aus 40 Th. Englisch-Roth und 60 Th. Pegmatit, die andere aus 40 Th. MnO2 und 60 Th. Pegmatit. Erstere Fritte erscheint schwarz, letztere bräunlichgelb. 4 Th. Manganfritte mit 1 Th. Eisenfritte und 25 Proc. des Gemenges Pegmatit versetzt, geben eine gute Glasur, welche in der Sèvres-Manufactur von 1882 bis 1886 benutzt wurde. Da sich späterhin die Risse des öfteren wieder zeigten, so suchte man nach der Ursache dieses Uebelstandes. Man fand dieselbe in der veränderten Zusammensetzung des Pegmatits, der in den tieferen Schichten immer quarzärmer und feldspathreicher wurde. Der Gehalt an SiO2 ging von 75 Proc. auf 70,6 Proc. zurück, derjenige der Thonerde stieg von 15 Proc. auf 17 Proc. In der Folge wurden mit gutem Erfolge die Alkalien ganz weggelassen. Man vermischt sehr innig Sand 37,69 Proc. Kaolin 35,38 „ Braunstein 21,54 „ Englisch-Roth 5,39 „ und frittet diese Mischung bei möglichst hoher Temperatur. Nach geschehener Abkühlung wird die Masse gemahlen, abermals gefrittet und nochmals gemahlen. Alsdann ist sie zum Gebrauche fertig und enthält: Kieselerde 57,36 Proc. Thonerde 14,20 „ Manganoxyd 22,77 „ Eisenoxyd 5,69 „ Die Schildpattglasur unterscheidet sich von dem als Glasur in Sèvres verwendeten Pegmatit nur durch den Mangel an Basen, welche durch einen etwas höheren Gehalt an Eisen ersetzt erscheinen. In folgender Tabelle geben wir eine Uebersicht der Zusammensetzung von Schildpatt und Pegmatit zu verschiedenen Zeiten. Bestandtheile AlterPeg-matit NeuerPeg-matit Schild-patt 1alterPeg-matit Schild-patt 1neuerPeg-matit Schild-patt 2alterPeg-matit Schild-patt 2neuerPeg-matit Schildpatt 3 Kieselerde 75,00 71,00 45,06 42,82 51,00 48,28 57,21 Thonerde 14,25 16,87 10,54 12,22 10,20 12,24 14,25 Eisenoxyd   0,75   0,73 14,80 14,80   6,40   6,40   5,71 Manganoxyd   0,75   0,73 24,00 24,00 25,60 25,60 22,83 Alkalien undKalk 10,00 11,00   5,60   6,16   6,80   7,48 – Die Schildpattglasur wird wie das Scharffeuerblau auf das fertige Porzellan, auf die glattgebrannte Glasur aufgetragen, und zwar nach Bedarf in mehreren Lagen. Es ist vortheilhaft, bei sehr hoher Temperatur und mit bewegter Flamme zu brennen. In der Muffel erhöht sich die Schönheit der Glasur. Ueber Zubereitung der Glasur für Steingut von G. Steinbrecht (Sprechsaal, 1891 S. 222 und 242). Die Steingutglasuren werden meist zusammengesetzt aus Fritte und Zusatz, letzterer so beschaffen, dass er ebenso gut gleich in die Fritte mit eingeschmolzen werden könnte. Verf. vermuthet, dass der Zusatz dazu dient, die specifisch schwere Fritte am schnellen Untersinken im Schlämmbottich zu verhindern. Für diesen Zweck eignet sich nach des Verf. Erfahrungen am besten Marienglas gebrannt und gepulvert. Wichtiger als die Zusätze ist aber ein dauerndes Rühren des Glasurschlammes und die richtige Consistenz des letzteren, die leicht mit Hilfe eines Aräometers oder in Ermangelung eines solchen mit einer passend zugerichteten Glasröhre festgestellt werden kann. Steingutfarben unter der Glasur geben häufig zum Abspringen der letzteren Veranlassung, namentlich dann, wenn sie viel Thonerde enthalten. Diesem Fehler kann leicht abgeholfen werden, wenn man den Farbkörper mit Glasur oder Fluss mischt und nachher nochmals frittet. Der Procentsatz des Zusatzes variirt nach der Beschaffenheit von Glasur und Farbkörper zwischen 10, 20 und 30 Proc. (C. T., Sprechsaal, 1891 S. 550.) Der Sprechsaal gibt folgende Mischung für schwarzbraune, bronzefarbig schillernde Steingutglasur: Hammerschlag   3 Maasstheile Eisenschlacke vom Hochofen 12 „ Eisenvitriol      2,5 „ Kupfervitriol      2,5 „ Ziegellehm   3 „ Soda   7 „ Pottasche   2 „ Bleiglätte   2 „ Die Mischung wird in gut mit Sand oder Kreide ausgestrichenen Kapseln gefrittet. Ueber Cobalt und Chlor in der keramischen Fabrikation von Gustav Steinbrecht (Sprechsaal, 1890 S. 645 und 665). E. Cramer theilt in der Thonindustrie-Zeitung, 1891 S. 693, die chemische Analyse einer schwarzbraunen Dachsteinglasur mit: SiO2 58,80 Proc. Al2O3 8,15 „ Fe2O3 7,98 „ CuO 9,36 „ K2O, Na2O 6,30 „ Glühverlust 8,39 „ Aus dieser Zusammensetzung berechnet sich die empirische Formel: 0,7 CaO, 0,3 Na2O, 0,3 Al2O3, 0,2 Fe2O3, 4 SiO2, welche mit der des Seger'schen Schmelzkegels Nr. 1 übereinstimmt. Nach einem von G. Gehring patentirten Verfahren wird ein dauerhafter Schmelzüberzug für Eisen, Stahl und andere Metalle, Glas- und Thonwaaren dadurch hergestellt, dass man 100 Th. Leinöl, 5 Th. Bleioxyd, Bleiborat u.s.w. mit Graphit oder Hochofenschlacke u.s.w. mischt, auf den zu decorirenden Gegenstand streicht und einbrennt. Der Ueberzug kann durch Zusatz von beständigen Farbmischungen auch gefärbt werden und soll besonders Temperaturwechsel gut vertragen. Textabbildung Bd. 284, S. 188Fig. 15.Lässker's Vorrichtung zum Bemalen der Ränder des Porzellangeschirres.Vorrichtung zum Bemalen der Bänder ovalen und runden Porzellangeschirres von R. Lässker (D. R. P. Nr. 53702 vom 3. October 1889). Die Scheibe k, welche mittels einer senkrechten Achse i mit Handgriff l in Drehung versetzt wird, steht in Verbindung mit dem Wagen g, welcher in Führungen gleitet, die gegen die Horizontalebene geneigt sind. Auf dem Lagerbocke b ist eine Rolle c befestigt, gegen welche das auf die Scheibe k befestigte Werkstück durch Wirkung der schiefen Ebene e gedrückt wird. Das Bemalen der Geschirre geschieht dadurch, dass man den Farbpinsel in geeigneter Entfernung von der Rolle c an das Geschirr hält. Herstellung matter Verzierung auf Porzellan in einem Brande von der Ilmenauer Porzellanfabrik, Actiengesellschaft in Ilmenau (D. R. P. Nr. 57644 vom 20. November 1890). Auf den verglühten rohen Scherben wird die Porzellanglasur in bekannter Weise aufgetragen und hierauf mit einem Ueberzuge von Firniss versehen. Auf die durch Firniss geschützte Schicht wird eine feingeriebene Masse aus 57 Proc. Thon- und 43 Proc. Kieselgehalt, in verdünnter Gummilösung vertheilt, aufgetragen. Darauf trägt man die zur Vervollständigung dienenden Verzierungen auf, mit einem Gemenge von 73 Proc. Kiesel, 19 Proc. Thon, 6 Proc. Kali und 2 Proc. Kalk für Hochreliefs und 76 Proc. Kiesel, 12 Proc. Thon, 4 Proc. Kali und 4 Proc. Kalk für Basreliefs, und brennt nun erst die ganzen Aufträge im Porzellanbrande ein. Man erhält so Scherben mit matten Stellen, auf denen sich glänzende Reliefs befinden. Die Porzellangegenstände können nachher in der Muffel noch mit Glanzgold u.s.w. decorirt werden. Man erhält so in einem Brande glänzende und matte Farben neben einander, was bisher nicht möglich war. Bedeutende Mengen von bedrucktem Porzellan werden gegenwärtig in den Handel gebracht, und der Verbrauch derselben steigert sich von Jahr zu Jahr. Gegenwärtig wird meist ein Druckverfahren auf warmem Wege zur Anwendung gebracht, dessen genauere Beschreibung sich im Sprechsaal, 1891 S. 388, befindet. Ein mit Chamotte bekleideter Ofen, der zum Anwärmen der Druckplatten und Farben dient, steht in der Nähe der Druckwalzen. Der zu verwendende Druckfirniss wird durch Kochen von Steinöl 400 Gew.-Th. Rüböl 100 „ Colophonium 11 „ Bleiweiss 5 „ Bleiglätte 5 „ gelbem Schiffs- oder    Holztheer 6 „ gewonnen. Das Kochen wird unter fortwährendem Umrühren so lange fortgesetzt, bis die Masse Syrupsconsistenz erlangt hat. Nach halbstündigem Erkalten wird der Mischung noch Schiffstheer zugesetzt. Die Mischung von Farbe und Druckfirniss soll möglichst lange lagern vor der Verwendung. Sie wird auf die angewärmte Druckplatte mittels Spatel aufgetragen und der Ueberschuss derselben durch Abreiben entfernt. Auf die gereinigte Platte wird nun das Druckpapier gelegt, das vorher mit einer Mischung von 20 Th. Marseiller Seife, 20 Th. kryst. Soda und 400 Th. weichem Wasser (auf ½ eingekocht) bestrichen wurde; auf dieses Papier kommen mehrere Lagen von Zeitungspapier, hierauf wird die Druckplatte auf das Brett der Druckpresse gebracht und das Ganze durch die Walzen gezogen. Ist das geschehen, so wird das Papier losgelöst und auf den zu bedruckenden Porzellangegenstand mit Hilfe eines weichen Schwamm es aufgedruckt. Nach dem Loslösen des Papiers erscheint der Druck auf dem Porzellangeschirr und kann eingebrannt werden. Sollte nach öfterem Gebrauche die Farbe zu dick werden, so kann dieselbe mit einem zur Hälfte eingekochten Gemisch von 4 Th. Steinöl, 1 Th. Rüböl und 1 Th. gelbem Theer verdünnt werden. Verfahren und Apparat zum Bedrucken von Thonwaaren von W. Hales Turner (D. R. P. Nr. 41959 vom 26. Januar 1887). Die Erfindung soll ermöglichen, Zeichnungen oder Muster auf Thonwaaren schnell in Mineralfarben zu drucken, welche einen grossen Gehalt an Oxyden enthalten, die unter gewöhnlichen Umständen sowohl die druckende Fläche, als auch das Abstreichmesser stark abnutzen würden. Das Vermählen und Auftragen von Farben geschieht in möglichst hoher Temperatur. Das Umdruckpapier läuft zunächst über Rollen, die das Auftragen der zur Präparirung nöthigen Masse (hergestellt durch Kochen von 0,907 k Soda, 4,5 l H2O, 0,227 k Bleiweiss mit 0,56 l Leinöl) bewirken, und hierauf unter die hohle und geheizte Umdruckwalze. Die zu verwendenden Farben werden in eine Mischung eingetragen, welche auf folgende Weise erhalten wird: Zu 4,5 l kochendem Oel werden 0,454 k Theer gesetzt, welche Mischung man ½ Stunde und nach dem Zusätze von 0,113 k Bleiweiss noch 3 Stunden lang kochen lässt. Nach dem Zusätze von 0,0110 k Zucker erfolgt ein einstündiges Kochen. Die so erhaltene Mischung von gehöriger Dicke und Klebrigkeit wird langsam abgekühlt und kann zum Zwecke künftiger Verwendung aufgehoben werden. Textabbildung Bd. 284, S. 189Fig. 16.Meyer's Ofenkachel. Die Ofenkacheln mit Luftzügen von Reinhold Meyer in München (D. R. P. Kl. 36 Nr. 50514 vom 21. Juni 1889) sind innen mit einer zweiten Platte abgeschlossen und besitzen an der oberen und unteren Seite Ausbuchtungen a, Kippen b und Auskehlungen c. Zwischen dieselben werden die hohlen Platten e oder, wenn kein Feuerzug gebildet werden soll, die Leisten B mit ihren Erhöhungen fg eingefügt. Die äusseren Kanten der Leisten oder hohlen Platten erhalten Ausschnitte und die oberen und unteren Seiten der Kacheln Oeffnungen d, um die Wärmecirculation zu ermöglichen. Neue Massen. Der Ziegeleitechniker Kristoffowitsch in St. Petersburg hat ein neues, Pyrogranit bezeichnetes Baumaterial hergestellt, das, aus Thon gewonnen, sich wie Granit poliren lässt. Nach einem Vortrage von Prof. Dietrich im Architekten-Verein zu Berlin wird zu dessen Herstellung leicht schmelzbarer Thon gebrannt, pulverisirt, mit rohem, schwer schmelzbarem Thon vermischt, worauf unter massiger Anfeuchtung durch Wasserdampf die Gegenstände unter hohem Druck gepresst werden. In Folge dieser Behandlung hat der leicht schmelzbare Thon fast allen Wassergehalt verloren, wodurch das Werfen und Schwinden verhindert wird, wie das auch die scharfen Kanten an den Gegenständen aus Pyrogranit erweisen. Durch Mischen des Kaolins mit anderen Thonarten von farbigem Brande erhält man bunte Tafeln, die dem Stuckmarmor gleichen, aber viel dauerhafter sind. Steine aus Pyrogranit, die etwa um ¼ theurer sind als gute Verblender, haben u.a. in Petersburg für die Bekleidung der Flächen einer Kirche Verwendung gefunden. Ueber den gleichen Gegenstand spricht E. Hotop in der 27. Generalversammlung des Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement. Pyrogranit sei mit viel Reclame in die Oeffentlichkeit gebracht worden, es liege im Pyrogranit durchaus nichts Neues vor, jeder der Herren, die Steinzeug fabricirten, hatte auch (unbewusst) Pyrogranit fabricirt; zur Erhärtung seiner Ausführungen liess Hotop einige Stücke polirten Steinzeugs circuliren. Als neu könne allerdings die Anordnung erscheinen, dass der leichtflüssige Thon, der als Zusatz, also als Flussmittel zu dem feuerfesten Thon gesetzt wird, gebrannt sein soll. Nachdem Vortragender sich dafür ausgesprochen, dass von Seiten des Vereins gegen das eventuell zu ertheilende Patent die Nichtigkeitsklage eingeleitet werden solle, spricht derselbe dem Erfinder Krystoffowitsch seinen Dank aus dafür, dass derselbe zum Vorwärtsschreiten in der Fabrikation von Klinkerwaaren Veranlassung gegeben habe durch Anfertigung polirter Schaustücke. Durch Anwendung polirter gesinterter Massen würde man ein vollständig frostsicheres, hochfeines Material für Wandbekleidung gewinnen. Für das Schleifen und Poliren dieser Gegenstände müssten natürlich besondere Einrichtungen getroffen werden, wie überhaupt die Fabrikation derartiger Massen besondere Einrichtungen erfordern würde. Herr Borchardt corrigirt einige Zahlenangaben Hotop's dahin, dass die Pyrogranitsteine 1054 bis 1861k/qc Druckfestigkeit ergaben. Auch der Vorsitzende findet das Aeussere der neuen Steine sehr bestechend. Nach all diesen Ausführungen scheint im Pyrogranit doch etwas Neues vorzuliegen. Nach einer Notiz im Sprechsaal, Bd. 13 S. 941, besteht die neue, bei 1300 bis 1400° C. gar werdende Porzellanmasse von Sèvres aus Kaolin von St. Yrieux 35,6 Proc. Natron und Kalifeldspath je die Hälfte 38,0 „ Quarz 26,4 „ ––––––––––– 100,0 Proc. Weiche Porzellanmasse für Figürchen und andere kleine Gegenstände: Zettlitzer Kaolin 30 Th. Meissener plast. Thon 10 „ Feldspath norw. 60 „ mit 5 bis 6 Th. Rutil färbt man die Masse elfenbeingelb (Sprechsaal, Bd. 13 S. 862). Verfahren zur Herstellung von Verblendsteinen durch Ueberziehen von gebrannten Ziegeln mit künstlicher Steinmasse aus Chlormagnesiumlösung und gebranntem Magnesit von E. O. Schmiel (D. R. P. Nr. 55428 vom 27. Februar 1890). Nach F. Wallbrecht in Hannover gewinnt man bei Anwendung von Chloriden porzellanartige Thonwaaren. Das Thonmaterial wird mit Chloriden (Chlormagnesium, Chlornatrium, Chlorkalium) angemacht und die aus der Mischung geformten Gegenstände werden noch im feuchten Zustande gebrannt. Die Chloride haben die Wirkung, dass die damit hergestellten Massen bei niedriger Temperatur sintern und es soll ein wetterfestes porzellanartiges Product selbst aus minderwerthigen Thonen gewonnen werden. (D. R. P. Nr. 54210 vom 28. September 1888.) Im Moniteur de la céramique et verrerie macht der Erfinder F. Gillet in Paris einige Mittheilungen über seine patentirte sogen. Lavamasse. Die Lavamasse ist ein Gemisch aus pulverisirter natürlicher Lava, Flussmittel und Thon, welches jede Färbung annimmt und in der Formerei, Bildnerei und Dreherei ausserordentlich verwendbar ist. Durch ein Zusatzpatent, welches dem Erfinder die Verwendung der Mischung: 2 Th. Lava, 1 „ Flussmittel, 1 „ plast. Thon sichert, wird dieselbe für Schleifsteine und andere Werkzeuge der Metallbearbeitung, wie zum Glätten und Poliren verwendbar. Das letzte Zusatzpatent (Juni 1890) theilt das Verfahren mit, durch welches auf dem Wege der Verglasung Lava, Basalt u. dgl. mit einander verbunden werden können. Die Verglasung wird durch einen glasigen Fluss aus Alkalien, Thon, Sand u.s.w. herbeigeführt. Ein Verfahren zur Herstellung poröser Steine als Isolir- und Wärmeschutzmittel (D. R. P. Nr. 55919 vom 18. April 1889) beschreibt E. Hofmann, Prag-Karolinenthal. Verf. benutzt Reactionen, bei welchen Gasentbindung und gleichzeitige Erhärtung eintritt, zur Herstellung poröser Massen, welchen Gyps, Thon, Porzellanerde, Magnesia u.s.w. einverleibt wird. Als Beispiel möge hier die Herstellung poröser Gypsmassen Erwähnung finden. Man mischt Gyps mit stark verdünnter Schwefelsäure und fügt gemahlenen Marmor hinzu. Durch die entweichende Kohlensäure wird die Masse vor dem Erhärten schwamm artig aufgebläht. Je nach der Art der Zubereitung können nach diesem Verfahren Massen von der Feinheit der Knochenkohle bis zur Aehnlichkeit mit Seifenschaum hergestellt werden, welche zur Bekleidung von Wänden, Dächern, Eiskellern u. dgl. Verwendung finden können und, falls sie gleichzeitig als Isolirmittel für nasse Räume dienen sollen, mit Asphalt u. dgl. überzogen werden. (Schluss folgt.)