Aus der Praxis des Geschoßpressenbetriebes mit besonderer Berücksichtigung der maschinentechnischen Seite. Von Ingenieur Schömburg in Essen. SCHOEMBURG: Aus der Praxis des Geschoßpressenbetriebes usw. Die Sondertechnik der Hohlkörpererzeugung durch Pressen, sei es für Rohr- oder Geschoßzwecke, erfordert bekanntlich in betriebstechnischer Hinsicht ein eingehendes praktisches Studium, dessen Ergebnisse in der Regel durch eine Menge Einzelfaktoren sehr beeinflußt werden. Man begegnet infolgedessen auch sehr vielseitigen Ansichten hinsichtlich der zweckmäßigsten Durchführung dieser Preßtechnik. Da es sich hier gewöhnlich um Massenfabrikation handelt, so spielt hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit der maschinentechnische Betrieb, sowie die Einrichtung für Revision, Herrichtung, Lagerung und Versandt der Geschosse eine ziemliche Rolle. Die scharfen Anforderungen an Stoffgüte und Ausführungsarbeit mit ihren engen Grenzen verlangen ferner von selbst eine eingehende Betriebsüberwachung. Textabbildung Bd. 329, S. 613 Abb. 1 Textabbildung Bd. 329, S. 613 Abb. 2. Bevor auf nähere Einzelheiten des Betriebes eingegangen wird, dürfte vielleicht eine kurze Beschreibung der Anfertigung von Preßgranaten in allgemeiner Form am Platze sein. Die vorgeschmiedeten Stahlblöcke sind entweder rund, vier- oder achtkantig; in letzterer Form meist mit abgeschmiedeten Kanten und bei größeren Kalibern mit vorgeschmiedeter Spitze. Ihr Gewicht schwankt meist zwischen 120 und 500 kg, je nach Geschoßgröße. Abb. 1 stellt z.B. die Außenabmessungen und den Block der 21 cm-Granate dar. Ersterer wiegt bei etwa 550 mm Länge rund 165 kg. Nachdem Erwärmen auf 1100 bis 1200 ° findet in einer hydraulischen stehenden oder liegenden Presse das Lochen dieses Blockes in festen Matrizen und Preßtöpfen mittels eines beweglichen Dornes statt, womit bei kantigen Blöcken das Material in der Hauptsache seitlich weggeht und die Matrize ausfüllt. Um den Austritt der Gase zu gestatten, ist letztere hinten offen. Durch einen bestimmten nach oben oder vorn gehenden Teil des Materials, also in der Bewegung dem Preßdorn entgegen, erhält letzterer eine gewisse Führung (s. Abb. 2). Für die runden Blöcke oder kleineren Geschosse erhält die Matrize eine konische Form. Der gelochte und entsprechend verlängerte Block wird alsdann mit eingestecktem Dorn unter einer liegenden Presse durch mehrere, hintereinander aufgestellte Ziehringe zur fertigen Hülse gezogen (Abb. 3). Textabbildung Bd. 329, S. 613 Abb. 3. Je nach dem zur Verfügung stehenden Hub der Presse und der Fertiglänge der Geschosse erfolgt das Ziehen in einer oder zwei Hitzen. Jedenfalls muß ein gleichzeitiges Ziehen in zwei Ringen vermieden werden, damit kein Stauchen des Materials eintritt. Die zur Aufnahme der Ziehringe dienende Wiege muß hierbei mit guter Führung auf dem Unterrahmen der Presse versehen sein. Die fertiggezogenen Hülsen erfahren zuletzt eine peinliche Wärmebehandlung und Materialverbesserung in der Vergütungsanlage, in der sich ein oder zwei Glühöfen und ein teilweise unter Flur stehender Oelbehälter mit Pumpenanlage und Oelkühler befindet. Mittels eines sicher arbeitenden elektrischen Dreh- oder Laufkranes werden die Geschosse senkrecht in die Oelbehälter getaucht. Für die Herstellung von Schrapnellknüppeln usw. ist meist noch im Preßraum ein kleinerer Wärmofen und eine Warmsäge vorgesehen, deren Vorschubapparat bei dem harten Material besonders kräftig ausgeführt sein muß. Die eigentliche Fertigbearbeitung des Geschosses, Drehen, Anstrich, Revision usw., sowie die Herstellung der Stoßböden usw. sollen in vorliegender Arbeit nicht weiter berührt werden. Textabbildung Bd. 329, S. 614 Abb. 4. Man findet auf Arsenalen und Privatwerken meist zwei Anordnungen hinsichtlich der Bau- und Betriebsweise der Pressen. Es ist dies die ältere Ausführung mit wagerechter, kombinierter Loch- und Ziehpresse mit einem doppeltwirkenden und einem einfachwirkenden Zylinder und die neueren mittels zwei getrennter Pressen, einer stehenden für das Lochen der Blöcke und einer liegenden Presse zum Ziehen dieser vorgelochten Stücke. Beide Systeme haben ihre Vor- und Nachteile. Wenn auch die stehenden Pressen, beispielsweise mit rein hydraulischem Betrieb eine höhere Plungergeschwindigkeit, also schnelleren Arbeitsgang, gestatten, so kommt dieser doch meistens nur bei der Verarbeitung von mittleren Geschossen bis herauf zu etwa 21 cm als tatsächlicher Vorteil zur Geltung. Jede Geschoßdimension verlangt mit Rücksicht auf die Werkzeuge und Stoffgüte eine besondere, nach der Erfahrung einzustellende Geschwindigkeit, die beim Preßgang zwischen 8 und 20 cm in der Sekunde wechselt. Für die Geschosse von 28 cm ab liegt in dieser Hinsicht kein Vorteil der schnell-arbeitenden stehenden Pressen gegenüber dem wagerechten kombinierten System. Der Druckwasserverbrauch ist allerdings bei diesem ein erheblich größerer, wenn Geschosse kleineren Kalibers hergestellt werden. Während die kombinierten Pressen aus wirtschaftlichen Gründen für das Füllen des Zylinders, also den Leergang mit Füllwasser und Niederdruckakkumulator arbeiten, ist dies bei den neueren Rapidpressen mit besonderem Verdränger nicht erforderlich, so daß bei diesen die Rückzugskraft nur so groß zu sein braucht, daß der Dorn aus dem Hohlblock, bzw. der fertigen Hülse, sicher herausgezogen werden kann. Hierzu kommt, daß die Rückzugskraft bei den liegenden Pressen mit ihrer größeren Plungerreibung schon aus Gründen, die durch die Bauart bedingt sind, verhältnismäßig höher gewählt werden muß. Sie beträgt z.B. bei einer stehenden Presse vorgenannter Art mit 650 bis 700 t Preßdruck rund 70 t, bei einer liegenden von etwa 500 t Kraftleistung für das Lochen aber 350 t, beides auf das Vorlochen von 500 kg-Blöcken für 30,5 cm-Granaten bezogen. Ein weiterer Vorzug der stehenden Presse ist die Anwendungsmöglichkeit für sonstige Schmiedearbeiten. Die Abb. 4 und 5 zeigen den generellen Situationsplan zweier derartiger Anlagen, beide für maximal 200 at Betriebswasserdruck bestimmt, bei 500 bis 600 t effektivem Preßdruck und für einen Hub von 1,7 bzw. 2,5 m. Die Anlage nach Abb. 4 besitzt einen Gewichtsakkumulator, die nach Abb. 5 Luftdruckakkumulatoren mit Windkesseln. Das Verfahren des Lochens erfordert die größte Kraft, das Ziehen in einem Zuge benötigt in der Regel höchstens dreiviertel davon. Nach meinen Erfahrungen hat sich beispielsweise gezeigt, daß für eine kombiniert liegende Presse beim Lochen der 500 kg-Blöcke ein effektiver Plungerdruck von 500 bis 520 t gerade noch ausreicht. Für 21 cm-Geschosse aus vorgeschmiedeten Blöcken von 190 mm Dicke genügt hierfür ein Druck von rund 400 t. Zwecks wirtschaftlichen Arbeitens bedürfen die Anlagen daher einer gewissen Regelung des Betriebswasserdruckes für die verschiedenen Geschoßgrößen. Es geht dies wohl am besten aus den folgenden Betriebsdaten für den Preis von 1 cbm Druckwasser hervor, wonach sich dieser bei 25 at auf   20 bis 25 Pf., „ 50-56 at „   30 bis 35  „ „ 100-H20 at. „   42 bis 48  „ „ etwa 200 at. „   60 bis 70  „ „ etwa 400 at. „ 120 Pf. stellt. Diese Angaben verstehen sich einschließlich aller Betriebskosten und Verluste bei einem Kohlenpreise von 12 bis 14 M frei Kesselhaus Gewichtsakkumulatoren werden aus diesem Grunde meist mehrstufig ausgeführt, um mit der gleichen Presse für 30,5 und 35 cm-Granaten bei 200 bis 300 at auch 10,5 und 15 cm-Geschosse und Schrapnells mit 100 bis 120 at herzustellen. Es wird dies entweder mit einer entsprechenden Zahl von Ballastkästen oder mit gemischter Belastung durch diese und durch Gewichtsplatten erreicht. Differentialakkumulatoren finden sich seltener. Die bekannten Vorteile der Luftdruckakkumulatoren – geringere auf- und abgehende Massen, also Verminderung der schädlichen Einflüsse der Beschleunigungswiderstände auf den Pumpenbetrieb, Wegfall der hohen Führungsgerüste, Möglichkeit größerer Fallgeschwindigkeit bei stoßweiser Druckwasserentnahme – lassen sie für Geschoßpressenanlagen größerer Leistung, namentlich bei Herstellung verschiedener Kaliber, nicht ungeeignet erscheinen. Sie müssen jedoch von vornherein besonders groß gewählt werden. Ferner erfordern sie mit Hinsicht auf die außergewöhnlich stark schwankende Druckwasserentnahme eine Preßluftbelastung, deren wechselnde Höhe sich nur innerhalb bestimmter enger Grenzen bewegen darf. Es muß also eine ausreichende Zahl Luftkessel vorgesehen werden. Da der Akkumulator beim Pressen selbst stark fällt, so sinkt der Druck gerade dann, wenn hoher Druck gebraucht wird. Es gilt dies natürlich in erster Linie für ältere Anlagen, die für Leergang und Vorfüllung noch mit Hochdruck arbeiten. Abb. 6 zeigt beispielsweise das Betriebsdiagramm einer derartigen Anlage mit zwei Luftdruckakkumulatoren von je etwa 650 l Nutzinhalt bei 2½ m Hub und vier Luftkesseln von 650 mm ø und 4 m Höhe beim gleichzeitigen Lochen und Pressen von 21-und 28 cm-Granaten. In Betrieb waren hierbei zwei stehende und zwei liegende Pressen. Der Luftdruck schwankte zwischen 45 und 75 at; die Dampf-Preßpumpe mit 550 l Minutenleistung mußte mit der höchst zulässigen Drehzahl betrieben werden. Das Diagramm des selbsttätigen Registrierapparates zeigte Druckschwankungen im Akkumulator zwischen 90 und 130 at, d.h. um rund 30 v. H. des Höchstdruckes. Diese Tatsache, in Verbindung mit der Angabe, daß der Wasserverbrauch der betreffenden Pressen für den Hub insgesamt über 1500 1 betrug, lassen auch ohne besondere Rechnung erkennen, daß die Pumpen- und Akkumulatoranlage bis aufs äußerste beansprucht war. Trotzdem war die Leistung an fertigen Geschoßhülsen höchstens eine normale zu nennen. Im allgemeinen legt man einen Betriebswasserdruck von 120 bis 200 at für Anlagen mittlerer Größe zu Grunde. Nur für große Anlagen und sehr schwere Geschosse geht man, wie bei Krupp, bis 300 at. Es ist übrigens, wie mir bekannt ist, der Versuch gemacht worden, die etwa 1200 bis 1500 kg schweren Blöcke von- 40 bis 42 cm-Granaten unter einer normalen Schmiedepresse von 1500 t zu lochen und dann entweder unter einem Hammer rund und lang auszuschmieden oder auf einer langhubigen Ziehpresse nachzuziehen. Der Versuch ist hinsichtlich des Lochens gelungen, es genügt sogar bei Anwendung geschickt konstruierter Töpfe der gewöhnliche Rückzugsdruck der Schmiedepresse, wenn man nur das Aufsteigen des Materials nach oben um den Dorn herum verhindert, wie es bei den liegenden Pressen im letzten Preßstadium stattfindet. Mittels der hydraulischen Amboßverschiebung läßt sich dann der Block mit der Matrize seitlich ausfahren und von dem Laufkran bequem fassen. Die dann folgende Schmiedeoperation unter dem Dampfhammer verlangt allerdings größere Kosten für die Fertigbearbeitung als das Ziehen in Pressen. Textabbildung Bd. 329, S. 615 Abb. 5. Textabbildung Bd. 329, S. 615 Abb. 6. Aehnliche Erfahrungen macht man unter Umständen mit dem Lochen der sogenannten Vorgeschosse, das heißt 21 und 28 cm-Geschossen zu Uebungszwecken mit kleinem Lochdurchmesser. Hier wählt man zweckmäßig einen Vierkantblock mit abgeschmiedeten Kanten, dessen verdrängtes Material beim Lochen ebenfalls seitlich in der Matrize ausweichen kann. Aufsteigendes Material würde den schwachen Dorn beim Rückgang sehr leicht krummbiegen. Die Bestimmung der günstigsten Formen dieser Werkzeuge, der Querschnittsverhältnisse zwischen Preßdorn und Preßmatrize, die Führung des ersteren in Spitze und Schaft, sowie seine Erwärmungsverhältnisse und die dabei in Betracht kommenden Arbeitstemperaturen umfassen ein Kapitel, das sich heute in der Hauptsache auf spezifische Betriebspraxis stützt und theoretisch unter Anlehnung auf die sich dabei einstellenden Preßdrucke noch nicht genügend geklärt ist. Naturgemäß spielen hier die Materialfragen, besonders der Werkzeuge, eine wichtige Rolle. Für die Dorne wählt man wohl naturharten Spezialstahl von rund 80 kg Festigkeit, der durchaus frei von Rissen usw. sein muß, für die Ziehringe Spezialhartguß oder Tiegelguß mit ½ Stahlzusatz. Wenn man bedenkt, daß die Dornkosten für ein großes 21 bis 28 cm-Geschoß bis 3 M für das Stück betragen, wobei man auf 30 bis 40 Lochungen für den Dorn rechnet, so liegt die Bedeutung einer Ersparnis für den Betrieb auf der Hand. Wesentlich bessere Haltbarkeit wird bei den Ziehringen und Töpfen erzielt, sofern erstere so angeordnet sind, daß während des Ziehens kein Stauchen des Materials eintreten kann. Zur Erleichterung des Betriebes finden sich vielfach zweckmäßige Hilfsmittel an den größeren Pressen, so z.B. ein hinter der Außentraverse für das Lochen angehängter hydraulischer Zylinder, dessen mit Niederdruckwasser betriebener Plunger das Ausstoßen des Preßtopfes ausführt. Ferner gehört hierher die Anordnung eines selbsttätig ein- und ausschaltbaren Abstreifers für die bequeme Entfernung der fertiggezogenen Hülse, wozu eine entsprechende Ausbildung des Ziehkorbes erforderlich ist. Um das Einbringen des gelochten Blockes in den letzteren zu erleichtern, findet sich wohl auch eine Art Zentriervorrichtung, die sich nach der Einführung in den ersten Ziehring durch den Ziehdorn selbsttätig ausschaltet. Meines Erachtens dürfte diese Vorrichtung in erster Linie zweckmäßig sein für die Herstellung von Rohren und Kohlensäureflaschen, wo es auf genaue Einhaltung der Wandstärken bis auf Bruchteile von Millimetern ankommt. Alle diese Punkte lassen erkennen, von wie viel verschiedenen Faktoren die Leistung und Wirtschaftlichkeit einer größeren Geschoßpressenanlage abhängig ist, wobei zunächst eine ausreichende und sachgemäße Ofenanlage zur selbstverständlichen Voraussetzung gehört. Ich sehe daher aus diesem Grunde sowohl, wie auch aus anderen Rücksichten davon ab, hier irgend welche Leistungsangaben zu machen. Seitens Spezialfirmen auf diesem Gebiet der Preßtechnik – ich nenne hier nur Ehrhardt – Düsseldorf, Hydraulik-Duisburg, Borsig – Berlin und Haniel & Lueg – Düsseldorf – ist in den letzten Jahren auf einzelnen Werken der Umbau älterer, liegender Pressen mit Kolben in solche mit Plungern ausgeführt worden, namentlich solcher Pressen, die nach dem kombinierten System arbeiten. Die bekannten Nachteile der unter dem hohen Wasserdruck stehenden großen Kolben mit Durchmessern bis 800 mm, also die Unzuverlässigkeiten der Dichtungen, der teuere Manschettenersatz und starke Ringverschleiß, sowie die Umständlichkeit und Erschwerung des Ausbaues dieser Teile, verursachen in Verbindung mit den dauernden, unkontrollierbaren Wasserverlusten ganz enorme Betriebsausgaben und Zeitverluste. Als Maschinenbetriebsmann weiß man davon ein Lied zu singen. Man muß bei solchen Anlagen mit einem Gesamtwasserverlust von rund 150 v. H. des theoretisch von den Pressen benötigten Betriebswassers rechnen, wenn man bei Bestimmung der Pumpenleistung sicher gehen will. Wenn auch selbstredend ein größerer Teil dieses Verlustes auf das Konto der Steuerungen, Ventile und Rohrleitungen geht, so kann man doch annehmen, daß sich bei Verwendung von Plungern dieser Wasserverlust insgesamt auf 80 bis 100 v. H. verringert, gleich gute Steuerungen in beiden Fällen vorausgesetzt. Die übrigen Ersparnisse an Manschetten, Löhnen usw. sind ebenfalls sehr wesentlich, so daß die gesamte Pressenanlage nicht nur an Wirtschaftlichkeit, sondern auch bei entsprechender Neuausführung an Arbeitsgeschwindigkeit gewinnt. In einem mir bekannten Falle konnte die Schichtleistung der Anlage durch den Umbau um 25 bis 30 v. H. beim Pressen von 21 bis 30,5 cm-Granaten erhöht werden. Der Rückzug erfolgt dann durch zwei seitlich an besonderen Traversen angeordnete Hilfsplunger oder durch einen in den Hauptplunger tauchenden Innenplunger, der durch Gestänge mit dem eigentlichen Arbeitsstück der Presse verbunden ist. Der Innenplunger steht dann zweckmäßig unter konstantem Akkumulatordruck und braucht also nicht gesteuert zu werden. Die besonderen Verhältnisse der Preßwasseranlage, die Größe des Nutzhubes sowie die vorhandene Steuerungs- und Rohrleitungsausführung spielen hierbei eine maßgebende Rolle. Von besonderer Wichtigkeit ist für den Betrieb die Ofenanlage für das Wärmen der Blöcke. Sie kann unter Umständen die mögliche Höchstleistung wesentlich beschränken. Die besonderen Aufgaben eines derartigen Ofens – vollkommen gleichmäßige Erwärmung des Materials namentlich für das Lochen, langsames und nicht zu hohes Erwärmen mit Hinsicht auf den Hartstahl, mäßiger Brennstoffverbrauch – verlangen eine einfache aber ofentechnisch gute Konstruktion mit sicherer Regulierung, welche keine hohen Anforderungen an die Bedienungsmannschaft stellt. Als Feuerung empfehle ich eine einfache Halbgasfeuerung mit Vorwärmung des Oberwindes in einem gemauerten Rekuperator oder bei kleineren Betrieben eine direkte Feuerung mit Dampfstrahlgebläsen und Luftvorwärmung in den Seitenwänden. Auf absolut trocknen Dampf ist seitens des Betriebes besonders zu achten. Kurz vor dem Dampfstrahlgebläse empfiehlt sich der Einbau eines sachgemäß angelegten Wasserabscheiders. Ein Wärmofen der ersteren Art von etwa 2,4 m Lichtbreite und 5 m Nutzlänge ergab bei 9500 kg Einsatzleistung in der Schicht einen Kohlenverbrauch von 14 bis 15 v. H. bei 1270 ° Herdtemperatur an der Feuerbrücke und einem Abbrand von etwa über 3 v. H. An einem Rollofen von 1,8 m Breite und nur 6¾ m Herdlänge wurde bei direkter Feuerung ein Kohlenverbrauch von etwa 20 v. H. bei einer Einsatzleistung von 10600 kg Geschoßmaterial festgestellt. Der Abbrand betrug hierbei 3,4 v. H. Dieser Ofen hätte jedoch durch Verbesserung der Feuerung und namentlich durch Verlängerung auf 9 bis 10 m bessere Resultate ergeben. Mit Hinsicht auf bequeme Regulierung, fast vollständige Schwefelfreiheit und den Wegfall von Aschebildung dürfte sich eine zweckmäßig angeordnete Teerölfeuerung mit zwei oder drei Brennern am Kopfende für derartige Oefen zweifelsohne empfehlen, wobei natürlich zur Vermeidung starken Abbrandes eine Stichflammenbildung zu vermeiden ist, damit vor allem die Kanten der Blöcke nicht leiden. Zwecks leichter Handhabung der Blöcke ist am Einsetzende die Anbringung eines einfachen hydraulischen Hebetisches nötig, der sie zu zweien oder vieren auf Schaffplattenhöhe bringt, sowie bei Rollöfen das Einlegen mehrerer Gleitschienen in die Herdsohle ohne Anwendung von Wasserkühlung. Unbedingt erforderlich ist die Anlage einer elektrisch betriebenen Hängebahn mit geeigneter Spezialzange für den Transport zwischen Ofen und Presse von etwa 750 bis 1500 kg Tragfähigkeit, sowie einer einfachen Winde zum Ausziehen der erwärmten Blöcke. Die Katze muß Kurven durchfahren können, ihre beiden Motoren müssen sowohl von der Hauptsteuerbühne der Presse als auch an der Katze selbst von unten steuerbar und mit selbsttätigen genau wirkenden Magnetbremsen versehen sein. Die Anlage einer zweiten Katze zwischen dem Blocklager und dem Ofen kann je nach den örtlichen Verhältnissen zweckmäßig sein. Ein Haupterfordernis für den Maschinenbetrieb ist die Verwendung von durchaus reinem Druckwasser, um den Verschleiß der Manschetten und sonstigen Dichtungen an den Pressen, Pumpen und Steuerungen zu verringern, sowie die Verluste durch Undichtheiten. Trotz des Umstandes, daß das Rücklaufwasser unter entsprechendem Zusatz an Frischwasser wieder Verwendung findet, läßt sich das Eindringen von Fremdkörpern infolge des rauhen Betriebes oder durch neu eingebaute Druckrohre und dergleichen nicht vermeiden. Wasserreinigungstöpfe mit siebartigem Reinigungszylinder, zum Einbau in die Druckleitungen vor den Steuerorganen der Pressen, wie sie z.B. die Firma E. Schloemann-Düsseldorf in zweckmäßiger Bauart liefert, halte ich für unentbehrlich. Der Rücklaufwasserbehälter an erhöhter Stelle, sowie überhaupt die Rücklaufleitungen – und selbstredend auch die Druckrohre – müssen sicher befestigt und verankert werden, da die beim Pressen und Steuern auftretenden Stöße durch die plötzlichen Beschleunigungen andernfalls schädliche Beeinflussungen der Dichtungen hervorrufen. Trotz Anwendung von Vorsteuerungen lassen sich derartige Stoßwirkungen im Betriebe nicht vermeiden. In besonderen Fällen ist sogar die Ausführung der Fassonstücke der Rücklaufleitung in Stahlguß angebracht. Jedenfalls aber ist der Einbau kleiner Sicherheits-Federventile in der Nähe der Steuerapparate und am höchsten Punkt der Leitung ratsam. Einen ähnlichen Zweck haben die vor den Akkumulatoren befindliehen Drosselschieber und dergleichen mit Hinsicht auf eine zu große Fallgeschwindigkeit. Die Rohrleitungen werden heute fast überall aus nahtlosen Mannesmann-Stahlrohren mit mindestens 7 mm Wandstärke hergestellt. Dieses Mindestmaß ist schon mit Hinsicht auf die Rostgefahr und auf sichere Befestigung der Bunde erforderlich. Diese erfolgt entweder durch Aufschweißen oder durch feines Gewinde und nachfolgender Lötung. Die Druckrohre sind bei 300 at Betriebsdruck auf 500 at, die Rücklauf röhre auf 100 bis 150 at Probedruck abzupressen. Bis etwa 200 at hat sich eine Rundgummidichtung in Trapeznut sowohl für Rohre als auch für Zylinderdeckel bewährt; darüber hinaus sind Kupferringe zu empfehlen. Auf die wichtigen Kapitel der Pumpmaschinensysteme und der Steuerungen, die mehr allgemeine Bedeutung besitzen, gedenke ich in besonderer Arbeit zurückzukommen. Wenn es mit Hinsicht auf die besonderen Umstände der heutigen politischen Verhältnisse, sowie auf anderweitige Interessen auch nicht möglich sein kann, das vorliegende Thema eingehender zu behandeln, so hoffe ich doch, einige wissenswerte Beiträge gegeben zu haben.