Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Amerikanische Handelstauchboote. In Amerika ist kürzlich eine Gesellschaft mit einem Kapital von 10 Millionen Dollar gegründet worden, die Handelstauchboote bauen will nach den Patenten von Simon Lake. Die Fahrzeuge sollen 5000 bis 10000 t Tragfähigkeit erhalten. Sie sollen dazu bestimmt sein, die deutsche Tauchbootblockade gegen England zu durchbrechen. In Amerika ist es aber noch nicht gelungen, für Tauchboote von 800 t die entsprechend großen Dieselmaschinen betriebssicher zu bauen. Aus diesem Grunde mußte bereits der Bau eines Kriegstauchbootes von 1500 t aufgegeben werden. Die bisher gebauten amerikanischen Tauchboote von 500 bis 600 t besitzen noch keine genügend verlässigen Dieselmaschinen, um eine Fahrt von Amerika nach England wagen zu können. Bin für Spanien erbautes Tauchboot von 750 t, das kürzlich mit eigener Kraft über den Ozean fuhr, mußte wegen Motorschaden die Azoren anlaufen. Der Bau eines Tauchbootes von 600 t dauert in Amerika zwei Jahre, und an einem solchen Boot von 800 t wird bereits drei Jahre gebaut. Ueber die Bauzeit eines Handelstauchbootes dagegen von 5000 t herrscht demnach noch völlige Unklarheit. Sicherlich könnten entsprechend große Handelstauchboote für den Handel mit England bei besonders wertvollen Waren sehr nützlich sein. Für den in England herrschenden großen Schiffsraummangel werden aber solche Handelstauchboote nicht in Betracht kommen können. (Der Oelmotor 1917 S. 01 bis 102.) W. –––––––––– Dampfkesselheizung mit Erdgas. Bekanntlich wurde im Jahre 1910 bei den Vorarbeiten für die Erweiterung der Hamburger Grundwasserversorgung in Neuengamme bei Bergedorf eine mächtige Erdgasquelle angebohrt, die täglich rund 500000 m3 Gas liefert. Das Gas stand unter einem Drucke von 28 at und besteht aus fast reinem Methan (97 v. H); demzufolge ist auch der Heizwert des Gases recht hoch, der untere Heizwert wurde zu 8407 WE/m3 ermittelt. Außer durch Beimischung von 15 v. H. Erdgas zum Hamburger Leuchtgas wird das Erdgas seit August 1913 auch noch in anderer Weise verwertet, und zwar werden in dem Hauptpumpwerk Rothenburgsort der Hamburger Wasserwerke die Dampfkessel mit Erdgas geheizt. Die Gasquelle ist durch eine 15,37 km lange Rohrleitung aus Mannesmannrohren von 250 mm Weite mit dem Gaswerk Tiefstack verbunden, von wo eine 1620 m lange Rohrleitung zu dem. Pumpwerk führt. Bei dem Umbau der Kessel für Gasheizung wurde wie Baurat Schröder im Journal für Gasbeleuchtung Bd. 59 S. 609 bis 614 berichtet, besonderer Wert darauf gelegt, daß die Gasbrenner in einfachster Weise aus den Feuerungen entfernt werden können, damit im Falle des Ausbleibens des Erdgases rasch wieder zur Kohlenfeuerung übergegangen werden konnte. Nach längeren Versuchen mit verschiedenen Brennerarten wurde eine Bauart gefunden, die dieser Forderung entsprach, und es wurden ferner, um den Zutritt falscher Luft in den Feuerraum zu verhindern, die Roste nur mit einer Schlackenschicht abgedeckt, im übrigen aber unverändert gelassen. Die ersten Versuche wurden an einem Zweiflammrohrkessel angestellt, indem die Feuertüröffnung durch eine Vorsatzplatte bedeckt wurde, an welcher die Brenner je zwei für ein Flammrohr, befestigt waren. Mit den zunächst verwendeten Brennern, die denen der üblichen Gaskocher nachgebildet waren, wurden nur bei mittlerer und höherer Beanspruchung der Kessel gute Ergebnisse erzielt, wogegen bei sinkendem Dampfbedarf und dementsprechend vermindertem Gasdruck ein häufiges Abreißen der Flamme beobachtet wurde, da durch die weiten Brennerrohre zu viel Luft eingesaugt wurde. Dieser Mangel wurde durch eine Abänderung der Gas-Luftmischdüse und l durch Zuführung von Hilfsluft beseitigt. Auf diese Weise wurden bei einem Gasdruck von 250 mm WS. und bei einer Lufttemperatur von 28° C mit 14 mm weiten Gasdüsen folgende Ergebnisse im laufenden Betrieb erzielt: Im Flamm-rohrende Vor demRauchschieber Kohlensäuregehalt der Verbren-     nungsgase im Mittel 10,2 v. H. 7,8 v. H. Luftüberschuß   1,08 1,36 Temperatur d. Verbrennungsgase     vor d. Eintritt i. d. Ueberhitzer 410°      vor dem Rauchschieber 195° Da der bei vollkommener Verbrennung des Erdgases berechnete Kohlensäuregehalt der Verbrennungsgase 11,7 v. H. beträgt, ist somit die Verbrennung als recht gut zu bezeichnen. Bereits im Oktober 1913 waren die für den Betrieb sämtlicher elf Pumpmaschinen erforderlichen Kessel mit den neuen Einrichtungen versehen, so daß von diesem Zeitpunkt an der für den gesamten Pumpbetrieb erforderliche Dampf durch Erdgas erzeugt werden konnte. Um nach dem Abstellen der Brenner beim Wiederanzünden Explosionen zu verhüten, sind bei allen Kesseln in je einer der Reinigungsluken der Stirnmauer des Unterzuges sowie in der Ueberhitzer-Eintrittkammer hinten große Sicherheitsklappen angebracht; außerdem wurden für diesen Fall noch besondere Sicherheitsvorschriften erlassen. Der Uebergang zur Kohlenheizung bei einer einmal eingetretenen unerwarteten Sperrung der Gaszufuhr vollzog sich ohne jegliche Störung der Wasserversorgung innerhalb einer Stunde, obwohl die Gasheizvorrichtungen gerade während der Mittagspause an zehn in drei Gebäudegruppen verteilten Kesseln entfernt werden mußten. Die Gasleitungen sind, soweit angängig, als Ringleitungen in den einzelnen Kesselhäusern angelegt und durch Absperrschieber und Zwischenleitungen unterteilt. Die Brenner bestehen aus 1 mm starkem Blech, sind autogen geschweißt und ebenso wie die anderen Einrichtungen und Rohrleitungen von den eigenen Arbeitern des Werkes hergestellt. Das Erdgas wird von der Quelle mit einem Druck von 3,4 at zum Gaswerk geleitet, wo der Druck weiter auf 4 bis 4,5 m WS. verringert wird. In dem Pumpwerk kommt das Gas mit einem Druck von 3 bis 4 m WS an und wird den Kesseln mit einem Druck von 10 bis 40 cm WS zugeführt. In den Jahren 1914 und 1915 wurden für die Kesselheizung 12897260 m3 Erdgas verbraucht und im ganzen 97679740 m3 Wasser gepumpt, wobei die mittlere Förderhöhe rund 53,86 m betrug. Somit ergeben sich folgende Vergleichswerte gegenüber dem Betriebe mit Kohlenfeuerung in den Jahren 1911 und 1912. Erdgas Kohle Mittlerer Verbrauch für die Hebung    von 100 m3 Wasser 13,20 m3 15,09 kg Mittlerer Verbrauch für 1 PS/Std.   0,66 m3   0,75 kg Leistung mit 1 m3 bzw. 1 kg im Mittel 408 m/t 363 m/t Die Verbrauchzahlen zur Förderung von 100 m3 Wasser stehen zueinander im Verhältnis von ungefähr 1 : 1,14, was auch nahezu dem Verhältnis der Heizwerte zueinander entspricht (7400 WE für 1 kg Kohle und 8400 WE für 1 m3 Erdgas). Die Stadt Hamburg hat in den drei Betriebsjahren von August 1913 bis August 1916 rund 22413 t Kohlen erspart, was bei den derzeitigen erhöhten Preisen recht erheblich ins Gewicht fällt. Sander. –––––––––– Kurvenkreisel und Kollergang. Von der Kreiselwirkung macht man in der Technik vielfach zum Zwecke der Stabilisierung Gebrauch. Weniger bekannt ist ihre Anwendung zur Erzielung starker Pressungen. Daher wurde der letztgenannte Fall, obgleich er praktisch durchaus nicht unwichtig ist, bisher kaum einer theoretischen Untersuchung gewürdigt. Diese Lücke versucht Grammel in Heft 27 der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure auszufüllen. Er nennt die Vorrichtungen, bei denen mit Hilfe der Kreiselwirkung eine hohe Pressung hervorgerufen wird, Kurvenkreisel. Als deren wichtigster Vertreter ist der Kollergang zu bezeichnen. Dieser besteht aus einer oder zwei zylindrischen oder schwach kugeligen Walzen l (vgl. Abb. 1), den sogen. Läufern, die um die Mittelachse m drehbar sind. Sie werden von der Triebwelle t auf der Mahlplatte p im Kreise herumgeführt, um das auf dieser liegende Mahlgut zu zerkleinern. Es muß die Möglichkeit vorhanden sein, daß die Walzen harten Brocken ausweichen können. Zu diesem Zwecke ist bei dem in der Abbildung gezeigten einläufigen Kollergang die Mittelachse mit der Triebwelle gelenkig verbunden. Allerdings stellt die Anwendung des Gelenkes g nur eine Möglichkeit dar, das angegebene Ziel zu erreichen. Man findet statt dessen auch vielfach Schleppkurbeln und sogenannte Mitnehmer, Indessen ist die gezeigte Anordnung eine recht gelungene bauliche Lösung, da das infolge der Kreiselwirkung auftretende Kräftepaar QQ, wie man sieht, die Pressung des Läufers gegen die Mahlplatte vergrößert. Dies geschieht in recht erheblichem Maße. Man ist überrascht, wenn Grammel auf Grund einer von ihm entwickelten einleuchtenden Theorie bei Durchrechnung eines Beispiels feststellt, daß die Pressung bei einem Läufergewicht von 1000 kg auf 2240 kg steigt, sofern der Winkel zwischen Mittelachse und Triebwelle 90° ist, und sogar gleich 3000 kg wird, wenn man den angegebenen Winkel um ein gewisses Maß verändert, dessen Berechnung in der erwähnten Abhandlung gezeigt wird. Allerdings dürfte man von der letztgenannten Möglichkeit, die Wirkung der Vorrichtung zu erhöhen, aus baulichen Gründen nicht gern Gebrauch machen. Um trotzdem eine bedeutende Zunahme der Pressung, zu erzielen, gäbe es aber noch den Weg, die Winkelgeschwindigkeit des Berührungspunktes von Walze und Mahlplatte tunlichst zu vergrößern. Eine derartige Maßnahme bringt indessen besonders bei dem einläufigen Kollergange die Gefahr mit sich, daß die Triebwelle infolge der auftretenden Fliehkraft in unerwünschter Weise beansprucht wird. Grammel schlägt deshalb vor, die Mahlplatte p drehbar zu machen und auf der Mittelachse m das Kegelrad k anzuordnen, welches in die feststehende, verzahnte, konische Führungsscheibe k' greift (vgl. Abb. 2). Hierdurch wächst die Winkelgeschwindigkeit der Walze um die Mittelachse außerordentlich, wodurch gleichfalls die gewollte Wirkung erzielt wird, ohne daß die befürchteten Nachteile auftreten. Eine Erhöhung der Pressung auf das fünffache Läufergewicht kann ohne weiteres erreicht werden. Praktisch weniger wichtig, aber immerhin beachtenswert, sind die Ratschläge, die Grammel bezüglich der günstigsten Gestaltung der Walze gibt. Textabbildung Bd. 333, S. 20 Abb. 1. Textabbildung Bd. 333, S. 20 Abb. 2. Aehnliche Verhältnisse wie beim Kollergange findet man bei den Pendelmühlen. Diese bestehen aus einer Mahlschale, in der sich ein klöppelförmiger Läufer dreht, der gleichzeitig eine Kreiselbewegung ausführt. Durch deren Wirkung in Verbindung mit der Fliehkraft wird er gegen die Wand der Schale gepreßt, Auch hier erreicht man bei geeigneter Wahl von Abmessungen und Drehzahl eine recht beträchtliche Erhöhung der Pressung. Deren Erzielung auf dynamischem Wege gewinnt vor allem dann an Bedeutung, wenn beschränkte Raumverhältnisse vorliegen. Schmolke. Die wissenschaftlichen, technischen und wirtschaftlichen Grundlagen des Metallspritzverfahrens. Das Spritzverfahren zur Herstellung von Metallüberzügen hat in neuerer Zeit durch die Arbeiten von M. U. Schoop Eingang in die Technik gefunden. Es ist als Verfahren dem Eintauchen in geschmolzenes Metall (Feuerverzinkung usw.) und der elektrischen Metallabscheidung an die Seite zu stellen. Schoop hat gemeinschaftlich mit Herkenrath mit seiner sogenannten Drahtspritzpistole eine Vorrichtung geschaffen, die eine technische Verwendung des sinnreichen Gedankens, Metallstaub aufzuspritzen, überhaupt erst ermöglicht hat. In der Pistole wird ein durch Turbine gleichmäßig vorgeschobener Metalldraht in der Knallgasflamme geschmolzen, und der entstehende Metalltropfen durch Preßluft von 3 at zerstäubt. Der Tropfen wird durch den Luftstrom in ähnlicher Weise abgezogen wie ein Stück erweichtes Glas. Die Größe der einzelnen Teilchen schwankt bei einem und demselben Metall, wie Arnold (Z. f. anorg. u. allgem. Chemie 99, 671917) gezeigt hat, zwischen 0,01 und 0,15 mm. Derselbe Verfasser wendet sich neuerdings in einem Aufsatz in der Zeitschr. f. angew. Chemie (1917 30. Jahrg. I. Bd. S. 209) gegen die von dem Erfinder Schoop und H. Günther in einem Buche „Das Schoop'sche Metallspritz verfahren, seine Entwicklung und Anwendung usw.“ (Verlag der „Techn. Monatshefte“ Frankh'sche Verlagsbuchhandlung, Stuttgart) niedergelegten Anschauungen über die Grundlagen des Verfahrens. Arnold zeigt zunächst, daß das Gefüge dieser Metalle sogut wie das anderer Metallüberzüge kristallinisch ist und nicht, wie Schoop annimmt, amorph, wofür denn auch jeder Anhalt fehlen würde. Die Metallteilchen werden beim Auftreffen auf die Unterlage durch die Wucht des Aufpralls platt geschlagen. Ein Verschmelzen der Teilchen miteinander, wie man es früher allgemein annahm, erfolgt nur bei sehr leicht schmelzenden Metallen, und auch dann nur, wenn in dicken Schichten gespritzt wird. Sonst ist diese Erscheinung nie anzutreffen. Arnold betont ferner, daß die auftreffenden Metallteilchen mit dem Metall der Unterlage keine Legierung bilden, wie dies bei den im Feuer oder durch Sherardisieren erhaltenen Ueberzügen der Fall ist. Aus dem Schliffbild, das er zum Beweise dessen wiedergibt, läßt sich dies freilich nicht ohne weiteres schließen. Doch spricht schon die niedrige Temperatur der auftreffenden Teilchen gegen diese Möglichkeit, und weiter auch die Tatsache, daß diese Teilchen durch die Unterlage beim Auftreffen noch weiter abgekühlt werden. Die Teilchen werden daher auf der Oberfläche des zu metallisierenden Gegenstandes nur mechanisch festgehalten, gewissermaßen verankert, und daraus ergibt sich die Notwendigkeit, jene Oberfläche vor der Behandlung stark aufzurauhen. Dies bedeutet für viele Zwecke der Technik und des Kunstgewerbes einen Nachteil. Auch ist die Festigkeit des gespritzten Ueberzuges aus eben diesem Grunde sehr viel geringer als bei galvanischen oder Feuerüberzügen, so daß beim Biegen sich der Ueberzug leicht von der Unterlage abtrennt, was sich sehr schwer ausbessern läßt. Arnold vergleicht die gespritzten Metallüberzüge mit der Struktur der Pappe, bei der, wie hier, die einzelnen Teilchen miteinander verfilzt sind, weshalb sie auch keinen Metallklang geben. Indem er ferner lebendige Kraft und die zur Verflüssigung des Metalls erforderliche Energie einander gegenüberstellt, findet er durch Rechnung die Geschwindigkeit, die den einzelnen Teilchen innewohnen müßte, wenn ein Verschmelzen beim Aufprallen auf die Unterlage möglich wäre. Sie beträgt bei Blei 337 Zinn 446 Zink 763 Aluminium 1274 Kupfer 1046 Meter in der Sekunde. Dabei ist als Auftrefftemperatur für alle diese Metalle 70° angenommen, während diese Wärmegrade in Wirklichkeit sehr verschieden und abhängig sind von der jeweiligen Schmelztemperatur. Auf sinnreiche Weise hat Arnold die tatsächliche Geschwindigkeit der Teilchen beim Spritzen ermittelt, und für eine Strecke von 10 cm folgende Näherungswerte gefunden: Für Messing rund 120 m/Sek.– 1, für Zink 140 m/Sek.– 1. Sie ist also sehr gering und viel zu klein als daß sich die Teilchen beim Aufprall verflüssigen könnten. Ein Plastischwerden der Teilchen, auf das die mikroskopische Untersuchung hindeutet, wird nur durch die allmählige Erwärmung und die Flammennähe bewirkt. Ein wunder Punkt des Spritzverfahrens ist die geringe Dichte des gespritzten Metalls im Vergleich zu der des geschmolzenen, wie folgende Tabelle zeigt: Spez. Gewicht gespritzt geschmolzen Zinn 6,82   7,29 Zink 6,33   6,92 Bronze 7,77   8,76 Messing 7,32   8,30 Aluminium 2,31   2,54 Blei 9,77 11,36 Kupfer 7,51   8,93 Das spezifische Gewicht gespritzter Metalle ist hiernach wesentlich geringer als das gegossener Metalle, was einesteils durch die Bildung von Hohlräumen zwischen den einzelnen Metallteilchen, andererseits durch das Auftreten oxydischer Teilchen zu erklären ist. Solche Verunreinigung des Metalls läßt sich namentlich beim Kupfer mikroskopisch einwandfrei nachweisen, dessen spezifisches Gewicht im gespritzten Zustande um 16 v. H. geringer ist als in gegossenem und sich durch Glühen im Vakuum auf 8,11 bringen läßt. Die betreffenden Schliffbilder, die übrigens wie alle übrigen des Arnoldschen Aufsatzes äußerst dürftig ausgefallen sind, lassen die Oxydulteilchen erkennen. Die chemische Analyse dieser Kupferprobe ergab einen Sauerstoffgehalt von 0,4 v. H. entsprechend 3,5 v. H. Oxydul. Auch bei anderen gespritzten Metallen konnte auf diese oder jene Weise Oxydation nachgewiesen werden, die von Schoop in Abrede gestellt worden ist. Sie tritt höchstwahrscheinlich schon durch die Knallgasflamme ein. Und wenn auch die Temperatur eines gewöhnlichen Bunsenbrenners die von Arnold dafür angeführte Temperatur von 1800° niemals, auch in der Außenzone nicht, erreicht, so ist sicher, daß die Knallgasflamme, die selbst Kupfer und Eisen in einem Bruchteil einer Sekunde zum Schmelzen bringen muß, so heiß ist, daß ein Teil des entstehenden Wasserdampfes dissoziiert. Und der hierbei auftretende Sauerstoff ist es, der die Oxydation bewirkt. Im Gegensatz zu Kupfer haben sich Zink und Messing als ziemlich oxydfrei erwiesen. Das Zink scheint also desoxydierend zu wirken. Auch Eisen, das übrigens beim Spritzvorgang gehärtet wird, zeigte sich frei von nennenswerten Oxydmengen. Die Härte gespritzter Metalle beträgt nach Heyn: gespritzt geschmolzen Blei   12,65      18 Zinn 14,9 10,85 Zink   19,85      28 Aluminium 19,5      19,3 Messing 39,6 55,95 Bronze 32,5      35,6 Kupfer (Raffinade)   29,05 46,35 Eisen (Flußstahl) 82,2      72,8 Danach ist also mit dem Verspritzen der Metalle außer beim Zinn und Stahl eine Abnahme der Härte verbunden. Die Härte ist aber in Wirklichkeit offenbar etwas größer als sich aus der Tabelle ergibt, wenn man berücksichtigt, daß das Metall beim Versuch wegen der erwähnten Hohlräume im Innern sich leichter zusammendrücken läßt. Eine gewisse Sprödigkeit erklärt sich wahrscheinlich aus der filzartigen Verkettung der Teilchen, die infolge dieses lockeren Zusammenhanges leicht auseinanderbrechen. Trotz der von Arnold näher erörterten Mängel des Metallspritzverfahrens steht ihm offenbar noch ein weites Anwendungsgebiet offen. Es beschränkt sich nicht nur auf das Ueberziehen von Metallen, sondern auch Stoffe, wie Papier, Pappe und Holz lassen sich durch Spritzen metallisieren. Das Neueste auf diesem Gebiete soll die Herstellung metallisierter Schuhsohlen sein. Loebe. –––––––––– Halbgasöfen mit Unterwindfeuerung. Halbgasöfen stellen ein Mittelding dar zwischen Planrost- und Gasfeuerung. Der Brennstoff wird darin halb vergast und halb zur vollständigen Verbrennung gebracht. Thermochemisch ausgedrückt ist es also sozusagen eine nicht ganz vollständige Generatorgaserzeugung. Daß sich diese Ofenart trotz der Nachteile, die im Heranbringen der Kohle an die Oefen und im Fortschaffen der Asche von Hand bestehen, gegenüber den viel saubereren und bequemen Gasfeuerungen behauptet hat und immer behaupten wird, hat seine Ursache in wirtschaftlichen Gründen. Die Gasfeuerung kann; zwar viel genauer auf sparsamen Verbrauch an Brennstoff eingestellt werden als die Kohlenfeuerung. Trotzdem aber werden im Dauerbetrieb bei Gasfeuerungen meist verhältnismäßig größere Wärmemengen verbraucht. Daß sich hier Theorie und Praxis scheinbar widersprechen, liegt vor allem daran, daß auf den Hüttenwerken der Ofenmann bei der Gasfeuerung sich nach den Wünschen der Hüttenarbeiter richtet, die, weil sie meist im Akkord bezahlt werden, also eine Erhöhung des Ausbringens, mithin auch eine Höchstleistung des Ofens erstreben. Daher ist es in praxi selten möglich, daß der Ofen immer auf eine gleiche Zufuhr an Gas und Luft eingestellt wird. Anders bei Halbgasöfen, deren Betrieb an den Ofenmann körperliche Anforderungen stellt und ihn auf den Ofengang und die Eigenschaften der Kohle mehr bedacht sein läßt, so daß sich ein geringer Kohlenverbrauch von selbst ergibt. Daher kann aber der Arbeiter auch nur an eine bestimmte Kohlensorte gewöhnt werden, während er mit anderen nicht zurecht kommt. Die heutigen Zeiten verlangen aber, daß mit verschiedenen Brennstoffen gearbeitet werden kann. Die Oefen müssen daher so eingerichtet sein, daß sie den verschiedenen Eigenschaften solcher Brennstoffe entsprechend eingestellt werden können, was immer Schwierigkeiten bereitet. Auf dem Gebiete der Halbgasöfen ist nun in den letzten Jahren sehr wenig zu ihrer Ausgestaltung getan worden. Mit Unterwind wurden bisher nur solche betrieben, die in Dampfkesselbetrieben zum Verstochen von grusigen Brennstoffen dienten. In dem Bestreben, sich von einer bestimmten Kohlenart unabhängig zu machen, sind in neuerer Zeit einige Werke dazu übergegangen, ihre Halbgasöfen mit Unterwindfeuerungen auszurüsten. Textabbildung Bd. 333, S. 22 Abb. 2. Bei allen diesen Halbgasöfen wird die Rostfläche durch Platten oder Siebe gebildet, die mit kleinen Oeffnungen versehen sind, oder durch dicht aneinander gelegte Roststäbe. Die freie Rostfläche beträgt im allgemeinen nur etwa 10 v. H. gegenüber 60 bis 70 v. H. bei gewöhnlichen Dampfkesselrosten. Die Verbrennungsluft wird unter Druck unter den Rost geführt. Textabbildung Bd. 333, S. 22 Abb. 1. Textabbildung Bd. 333, S. 22 Abb. 3. Abb. 1 zeigt die Unterwindfeuerung der Deutschen Evaporator-Gesellschaft in Berlin. Die Feuerung besteht aus der Mulde a, den Roststäben b und dem Dampfstrahlgebläse c. Die Mulde wird durch an den Roststäben befindliche Ansätze in mehrere Teile geteilt, von denen jeder für sich durch ein besonderes Gebläse bedient wird. Diese Gebläse führen ein Gemisch von Luft und Dampf den einzelnen Abteilungen zu, von denen aus es durch die Rostlöcher zum Brennstoff tritt. Der in Abb. 2 wiedergegebene Ofen dient als Vorwärmofen für hochwertige Stähle. Wie alle solche Oefen besteht er aus Feuerung und Herd, und ein zweiter Herd ist außerdem noch für die Behandlung besonders vorsichtig zu erhitzender Stähle angebaut. Die Gase gelangen aus dem ersten Herd direkt in den Rekuperator, wo nach dem Gegenstromprinzip die Sekundärverbrennungsluft vorgewärmt wird. Man kann aber auch einen Teil der Gase vorher noch durch den zweiten Herd streichen lassen. Durch die Neigung des Rostes um 18 bis 20° lassen sich die Brennstoffe besser über die Fläche verteilen. Die Rostfläche ist durch ein Gewölbe in einen Entgasungs- und Verbrennungsraum geteilt, während ein Hilfsrost zum Abschlacken dient. Der Ofen verarbeitet seit mehreren Monaten zur vollen Zufriedenheit des Werkes verschiedene Brennstoffe, wie Koksgrus, Kleinkoksgemische mit Feinkohle und dergleichen. Textabbildung Bd. 333, S. 23 Abb. 4. Abb. 3 zeigt die Feuerung eines Ofens zum Anwärmen großer Schmiedestücke, die der Platzverhältnisse wegen rechtwinklig zur Herdrichtung angeordnet ist. Hier erfolgt die Zuführung des Brennstoffs durch oberhalb der Feuerung angeordnete Bunker mit Schieber und Glocke. Textabbildung Bd. 333, S. 23 Abb. 5. Abb. 4 stellt einen Bandagen-Rollofen dar. Aus ihr gehen die näheren Einzelheiten hervor. Abb. 5 zeigt einen Halbgasofen der Firma Sieghütter Eisenwerk, bei dem ein oberer Herd zum Vorwärmen von Platten, ein unterer zur Aufnahme vorgewalzter und noch weiter zu walzender Feinbleche dient. Ueber diesen Ofen liegen vorläufig noch keine Erfahrungen vor. Hier aber besonders würde die Verbrennung von Koks, Kleinkoks oder Koksgrus allein oder Gemische dieser Brennstoffe sehr vorteilhaft sein. Abb. 6 endlich zeigt einen Topfglühofen mit Evaporator-Rost, der seit einer Reihe von Monaten mit Koksgrus arbeitet, und mit dem eingehende Versuche angestellt worden sind. Die Ergebnisse, über die in Stahl und Eisen (1917 Heft 42 S. 941) des näheren berichtet wird, lassen erkennen, daß Koksgrus, mit Unterwind verfeuert, sich nicht nur für Topfglühöfen, sondern sicher auch für Temper- und alle ähnlichen Oefen Verwendung finden kann. Jedenfalls bedeutet die Einführung der Unterwindfeuerung in Halbgasöfen einen bemerkenswerten Fortschritt auf dem Gebiete der Feuerungstechnik, da diese Oefen früher nur für ganz bestimmte Kohlenarten benutzt werden konnten. Loebe. –––––––––– Torfpulver für Lokomotivheizung. Schweden besitzt keine eigenen Kohlen, aber große Torflager. Deshalb wurde, wie bereits früher in dieser Zeitschrift ausgeführt, versucht, Torf in trockenem Zustande zur Lokomotivfeuerung zu verwenden, ohne jedoch befriedigende Ergebnisse zu erzielen. Erst als man im Jahre 1914 zur Torfpulverfeuerung überging, konnte eine für den Lokomotivbetrieb genügend gute Verdampfung erreicht werden. Es handelt sich dabei um eine selbsttätige Rostbeschickung, bei der Torfpulver mit einem Wassergehalt von 12 bis 15 v. H. Verwendung findet. Textabbildung Bd. 333, S. 23 Abb. 6. Die schwedische Staatseisenbahn hat ein Werk im Häfthagen-Moor errichtet, das Torfpulver erzeugt. Die Jahreslieferung soll 20000 t Torfpulver betragen, wozu 220000 m3 Torfschlamm notwendig sind. Abb. 6. Drei Kettenbagger, die je 700 m3 Schlamm täglich fördern können, finden hier Verwendung. Auf dem Trockenplatz wird der Torfschlamm in ausgebreitetem Zustande bis auf 40 v. H. Wassergehalt getrocknet. Der Torf wird dann zerkleinert, getrocknet und gemahlen. Das Trocknen geschieht in Oefen, die mit Torfabfällen geheizt werden. Die trockene Torfmasse wird dann gemahlen und gesiebt und das Torfpulver durch ein Becherwerk in einen Hochbehälter gehoben, von dem es in besonders gebauten Wagen zum Verbrauchsort gebracht wird. Bei Lokomotiven mit Torffeuerung befindet sich über dem Wasserkasten des Tenders ein luftdicht abgeschlossener Behälter für das Torfpulver. Am Boden des Behälters ist ein Rohr angeordnet, in dem das Torfpulver zur Feuerbüchse geblasen wird. Durch eine Luftpumpe wird Druckluft in den Behälter eingeführt, so daß in ihm ein geringer Ueberdruck entsteht. Vom Führerstande aus kann die Mündung des Zuführungsrohres mehr oder weniger geöffnet werden, um die zugeführte Torfpulvermenge regeln zu können. Zur Verbrennung des Torfpulvers ist ein kleines Kohlenfeuer notwendig. Auf 100 kg Torfpulver werden etwa 4 kg Kohle gerechnet. Versuchsfahrten haben ergeben, daß 1,5 kg Torfpulver dieselbe Dampfmenge ergibt wie 1 kg Steinkohle mit 7000 WE Heizwert. (Organ für die Fortschritte des Eisenbahnwesens, 1. Oktober 1917.) W. –––––––––– Unter dem Namen „Brennkrafttechnische Gesellschaft“ ist in Berlin eine wissenschaftliche Forschungs-Gesellschaft von namhaften Vertretern der für die Gewinnung, den Vertrieb und die wärmetechnische Ausbeutung der Brennstoffe in Betracht kommenden industriellen Kreise in Gegenwart der Vertreter verschiedener Reichsämter und Ministerien, des Kommandierenden Generals der Luftstreitkräfte, der Inspektion des Kraftfahrwesens, der Inspektion der Fliegertruppen und der Inspektion der Luftschiffertruppen gegründet worden. Der Vorstand besteht aus folgenden Herren: Vorsitzender: Staatsminister Möller; zweiter Vorsitzender: Generaldirektor Berckemeyer (Oberschlesische Kokswerke, Berlin); geschäftsführender Vorstand: Geh. Regierungsrat Gentsch; Vorstandsmitglieder: Ingenieur Arnold Irinyi, Hamburg-Alt-Rahlstedt; Obering. Theodor Kayser, Berlin, Leiter der technischen Zentrale für Koksverwertung; Prinz Carl zu Löwenstein, Berlin; Geheimrat Prof. Dr. Nernst, Berlin; Direktor Ohly (Wirtschaftliche Vereinigung deutscher Gaswerke Cöln); Graf von Oppersdorf, M. d. R., Berlin; Stellvertretender Generaldirektor v. Vahlkampf (Deutsche Bank Steaua-Romana, Berlin).