Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Hüttentechnik. Bestimmung der Urteerausbeute von Kohlen und die Kennzeichnung von Urteeren. Zur raschen Bestimmung von Menge und Beschaffenheit des aus einer beliebigen Kohle zu gewinnenden Urteers haben Prof. Fr. Fischer und H. Schrader einen einfachen, kleinen Schwelapparat gebaut, der bei der Prüfung von Brennstoffen im Laboratorium recht gute Dienste leistet. Der neue Apparat besteht in der Hauptsache aus einem dickwandigen Aluminiumtiegel mit dicht schließendem Deckel aus demselben Stoffe und einem schräg nach unten gerichteten Messingrohr zur Abführung der Destillationsprodukte. Die Wandung des Aluminiumblocks ist mit einer Bohrung versehen zur Einführung eines bis 550° zeigenden Thermometers. Für die Anfertigung des Erhitzungsgefäßes aus Aluminium waren verschiedene Gründe maßgebend, in erster Linie die gute Wärmeleitfähigkeit dieses Metalls, wodurch eine allseitig gleichmäßige Erhitzung des Tiegels gewährleistet und eine örtliche Ueberhitzung der Kohle sowie des gebildeten Teers unmöglich gemacht wird. Zur Ausführung einer Urteerbestimmung füllt man etwa 20 g fein gepulverte Kohle in die Retorte ein, verschließt diese durch leichtes Eindrehen des Deckels und stülpt über das Messingrohr einen gewogenen Destillierkolben, der in ein Gefäß mit kaltem Wasser eingetaucht wird. Hierauf erhitzt man den Aluminiumblock mit einem dreifachen Bunsenbrenner, bis das eingesetzte Thermometer eine Temperatur von 500 bis 520° erreicht hat, was etwa 30 Minuten dauert. Diese Temperatur wird so lange aufrechterhalten, bis kein Teer mehr in die Vorlage tropft; dies ist ungefähr nach weiteren 15 Min. der Fall. Durch Wägen des Destillierkolbens ermittelt man sodann die Menge des aus der Kohle gebildeten Teers und Wassers. Das Wasser wird nach Zusatz von 15 ccm Xylol abdestilliert und gemessen und die Menge des gebildeten Teers aus der Differenz berechnet. In dem wasserfreien Teer bestimmt man schließlich noch den Phenolgehalt in üblicher Weise durch Ausschütteln mit 10%iger Natronlauge. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind für die Beurteilung der technischen Aufarbeitung vollkommen ausreichend. Zur Erzielung besonders genauer Ergebnisse empfiehlt es sich, gleich schnell anzuheizen und den vorgelegten Destillierkolben mit Eis zu kühlen, da das gleichzeitig mit dem Teer entweichende Gas je nach der Strömunggeschwindigkeit und der Kühlung der Vorlage mehr oder weniger leichtflüchtige Destillationsprodukte mitführt, wodurch geringe Unterschiede in der Ausbeute an Teer und Wasser unvermeidlich sind. Die Untersuchung einer größeren Anzahl von Kohlenproben durch verschiedene Beobachter ergab eine befriedigende Übereinstimmung; auch über Menge und Beschaffenheit des Halbkokses liefert der neue Apparat eine brauchbare Orientierung. Weiter haben Fischer und Gluud eine Vorschrift zur sicheren Unterscheidung von Urteer und anderen Stein- und Braunkohlenteeren ausgearbeitet, womit einem dringenden Bedürfnis der Praxis entsprochen wurde, da neuerdings auch auf diesem Gebiete versucht wird, gewöhnlichen Teer oder andere minderwertige Erzeugnisse für Urteer auszugeben, da dieser höher im Preise steht. Eine sichere Unterscheidung des Urteers von anderen Teersorten ist außer durch gewisse äußere Merkmale namentlich durch die Prüfung des Teers auf Naphthalingehalt sowie durch die Bestimmung seiner Dichte auf einfache Weise möglich. Von einem guten und wirklichen Urteer ist rein äußerlich zu verlangen, daß er bei Zimmertemperatur (von etwaigen geringfügigen Paraffinausscheidungen abgesehen) flüssig ist; er sollen dünner Schicht ein goldrotes bis portweinfarbiges Öl sein. Ferner muß er bei 25° C. ein spez. Gewicht von 0,95 bis 1,06 besitzen. Schließlich soll er in frischem Zustand nach Schwefelwasserstoff oder Schwefelammonium riechen, keinesfalls darf er aber einen Geruch nach Naphthalin aufweisen. Wirklicher Urteer darf weder bei seiner Entstehung noch nachher einer Temperatur von mehr als 550° C. ausgesetzt worden sein. Ein derart gewonnener Teer ist frei von Naphthalin, da diese Verbindung erst bei Temperaturen von 750° und darüber entsteht. Durch einfache Destillation von 200 ccm des Teers im Wasserdampfstrom und Prüfung des mit dem Wasser übergegangenen Destillats auf Naphthalin, dessen Anwesenheit durch die Abscheidung von Kristallen auf der Ölschicht ev. nach vorheriger Kühlung auf 0° leicht zu erkennen ist, vermag man somit leicht und zuverlässig zu entscheiden, ob der untersuchte Teer wirklich Urteer ist oder nicht; ebenso läßt sich auf diese Weise natürlich auch feststellen, ob ein Urteer etwa durch Zusatz von gewöhnlichem, stets naphthalinhaltigem Teer verfälscht ist. Da die Hauptbestandteile eines Urteers Paraffine, Naphthene, Olefine und Phenole sind, besitzt er ein niedrigeres spezif. Gewicht als die bei hoher Temperatur gebildeten Teere, die vorwiegend aromatische Kohlenwasserstoffe enthalten. Da nun ein naphthalinfreier Teer nicht immer ein Urteer zu sein braucht, so ist es bei negativem Ausfall der soeben beschriebenen Naphthalinprobe nötig, auch noch eine Dichtebestimmung auszuführen. Zu diesem Zweck scheidet man zunächst die Pech- und Asphaltstoffe des Teeres mittels Petroläther aus, erntfernt sodann durch Ausschütteln mit Natronlauge die Phenole und destilliert hierauf den Petroläther sowie die bis 200° siedenden Bestandteile des Teers ab. Die Fraktion von 200 bis 300° wird gesondert aufgefangen und auf ihr spezif. Gewicht geprüft, das bei Urteer bei einer Temperatur von 20° unter 0,95, bei anderen Teeren dagegen nahe bei 1 oder darüber liegt. Es ist wichtig, auch den Destillationrückstand auf sein spezif. Gewicht zu prüfen. Dieser Rückstand muß salbenartig sein, er muß sich restlos in Petroläther und Äther lösen und bei 50° ein spezif. Gewicht von weniger als 1 haben, d.h. er muß auf Wasser von 50° schwimmen, während der in gleicher Weise erhaltene Destillationrückstand eines überhitzt gewesenen Teers in 50° warmem Wasser untersinkt und auch in den genannten Lösungsmitteln nur teilweise löslich ist. (Zeitschr. f. angew. Chemie, 32. Jahrg. S. 337–340 und 33. Jahrg., S. 172 – 175). Sander. Walter Feld-Verfahren. Eine kritische Würdigung des Verfahrens gibt Dr. Raschig in der Z. f. angew. Chemie. Feld beabsichtigt mit seinem Polythionatverfahren die Nebenerzeugnisanlagen der Kokerei vom Bezug von Schwefelsäure (zur Ammoniumsulfatherstellung) unabhängig zu machen, indem er den bei der Verkokung der Kohle auftretenden Schwefelwasserstoff auf nassem Wege in Schwefelsäure überführt. Sein Verfahren beruht darauf, daß den Kokereigasen durch wässerige Lösungen von Ammoniumtrithionat und -tetrathionat Schwefelwasserstoff und Ammoniak zugleich entzogen werden. Die Polythionate werden dadurch in Ammoniumthiosulfat übergeführt und dieses durch Einleitung von Schwefeldioxyd in Polythionat zurückverwandelt. Hierbei entsteht so viel Polythionat, daß stets die Hälfte aus dem Kreislauf entfernt werden kann. Die Lösung des ausgeschiedenen Salzes wird dann durch Kochen zersetzt in Ammoniumsulfat, Schwefeldioxyd und Schwefel. – Leider hat die Anlage auf der Kokerei Sterkrade der Gutehoffnungshütte infolge des Krieges noch nicht in Betrieb gesetzt werden können, so daß praktische Erfolge noch nicht vorliegen. R. weist unter kritischer Beleuchtung der Feld'schen Formeln auf die Schwierigkeiten hin, die dem Chemismus des Verfahrens in den zeitweiligen Aenderungen in der Gaszusammensetzung entstehen, gibt aber der festen Hoffnung Ausdruck, daß das Verfahren sich durchsetzen werde, zum Besten unserer Volkswirtschaft. (Z. f. angew. Chemie, 26. Okt. 1920). K. Nebenproduktengewinnung aus Generatorgasen. Die Gewinnung der Nebenerzeugnisse aus den Gasen muß unter allen Umständen fraktioniert erfolgen, woraus sich ergibt, daß die Verarbeitung bei einer solchen Temperatur zu geschehen hat, bei der eine Trennung der Kondensate möglich ist. Soll der Teer unverwässert gewonnen werden, so muß er bei einer oberhalb des Taupunktes liegenden Temperatur ausgewaschen werden. Die erste Stufe stellt also die restlose Gewinnung der Teerbestandteile, die zweite die Ammoniakgewinnung dar. Am wichtigsten dürfte heute die Darstellung des Teers, d.h. der Kohlenwasserstoffe sein. Erfahrungsgemäß können fein verteilte Kohlenwasserstoffe die Kondensation der im Gas befindlichen Teerbestandteile beschleunigen oder diese absorbieren. In der vom Verfasser beschriebenen Anlage kommt das Gas in noch heißem Zustande in die Teerwascher, die aus Desintegratoren, System Theissen, bestehen; in diesen wird das Gas mit nebelfein zerstäubtem, warmem Teer gewaschen. (Vergl. hierzu auch die auf vielen Zechen Westfalens arbeitenden „Teerstrahlapparate“) (Ing. J. Fabian, Mitt. d. Inst. f. Kohlenvergasung, Wien, 1920, S. 73/5). K. Gastechnik. Gewinnung von synthetischem Ammoniak in England. Die englische Regierung hat bekanntlich schon während des Krieges ein besonderes Komitee gebildet, das Munitions-Inventions-Department, das die Aufgabe hatte, die Frage der synthetischen Gewinnung von Ammoniak eingehend zu studieren. Es wurde damals von Dr. Maxted ein dem Verfahren von Haber recht ähnliches Verfahren ausgearbeitet, das von der Gas-Development-Co. Ltd. ausgeführt wurde. Diese Versuchsanlage mit sämtlichen zugehörigen Informationen und Patenten wurde neuerdings von der Synthetic Ammonia and Nitrates Ltd. erworben, die mit einem Kapital von 5 Mill. Lst. von der Firma Brunner, Mond & Co. gegründet wurde. Die neue Gesellschaft wird in Billingham eine Fabrik für eine tägliche Erzeugung von 100 t Ammoniak errichten, doch soll diese Menge bald auf 300 t gesteigert werden. Als Haupterzeugnis soll Chlorammonium und als Nebenprodukt Soda gewonnen werden. Das Chlorammonium hofft man wegen seines niedrigen Preises leicht als Düngemittel absetzen zu können, außerdem wurde ein Liefervertrag mit der Explosives Trades Ltd. abgeschlossen, die eine Anlage zur Gewinnung von Salpetersäure aus Ammoniak errichten und ihren ganzen Bedarf von der neuen Gesellschaft beziehen wird. Die englische Regierung hat der Gesellschaft alle feindlichen Ammoniakpatente zur Verfügung gestellt gegen eine Lizenz, die auf Rechnung der Wiedergutmachung an den „Aufseher des feindlichen Eigentums“ zu zahlen ist. Die Betriebleitung hat eine gründliche Besichtigung der Ammoniakfabrik in Oppau, der staatlichen amerikanischen Ammoniakanlage in Sheffield (Ala.), der Anlage der General Chemical Co. in Laurel Hill sowie der französischen Versuchsanlage nach Claude vorgenommen. Sander. Der Stickstoff in Wirtschaft und Technik. Ueber dieses Thema machte auf der Naturforscher-Versammlung in Bad Nauheim Prof. Dr. C. Bosch interessante Mitteilungen. Die Erzeugung von gebundenem Stickstoff hat im Kriege eine beträchtliche Zunahme erfahren, die Welterzeugung stieg nämlich von 736000 t im Jahre 1913 auf 1239000 t im Jahre 1918, auf Stickstoff berechnet. Als Stickstoffquellen kamen seit Anfang des vorigen Jahrhunderts der Guano und Chilesalpeter in Frage, denen sich in der Folge das Ammoniak der Kokereien und Gaswerke und in den letzten 15 Jahren der Luft Stickstoff hinzugesellten. Von den Verfahren zur Bindung des Luftstickstoffs nannte Vortr. die Lichtbogenverfahren von Birkeland-Eyde und Schönherr, die in Norwegen ausgebeutet werden. Das Rjukan-Kraftwerk liefert 160000 KW und mit einem KW-Jahr lassen sich etwa 550 kg wasserfreie Salpetersäure herstellen. Eine Schwierigkeit bei diesem Verfahren besteht jedoch in der Verarbeitung der verdünnten nitrosen Gase, die nur 2 v. H. Stickoxyd enthalten, auf Salpetersäure. Das zweite Verfahren zur Bindung des Luftstickstoffs, das eine weite Verbreitung erlangt hat, ist die Herstellung von Kalkstickstoff aus Kalziumkarbid und reinem Stickstoff, der zumeist nach dem Verfahren von Linde aus verflüssigter Luft gewonnen wird. Die Fabrikation von Kalkstickstoff ist ein verhältnismäßig einfacher Vorgang, von Bedeutung ist hierbei die Initialwirkung, d.h. die Erkenntnis, daß die Füllung des Ofens nur an einer Stelle auf die Reaktiontemperatur erhitzt zu werden braucht, worauf sich die Reaktion durch die ganze Masse des Karbids fortpflanzt. Mit Hilfe des Kalkstickstoffverfahrens wurden vor dem Kriege etwa 150000 t Stickstoff in der ganzen Welt gebunden, während des Krieges hat diese Industie sowohl bei uns wie im Ausland einen großen Umfang angenommen. Neben einigen Ansätzen, die bisher wirtschaftlich keine Rolle spielen, wie das Verfahren von Serpek und die Zyanidverfahren, ist als drittes großindustrielles Verfahren das Hochdruckverfahren der Badischen Anilin- und Sodafabrik zu nennen, dem die Erfindung von Haber zu Grunde liegt. Haber ging bei seinen Versuchen über das Gleichgewicht des Ammoniaks zur Verwendung hoher Drucke über und konnte zeigen, daß hierbei die Ausbeuten so gesteigert werden, daß eine technische Anwendung dieser Methode aussichtreich erschien. Im Jahre 1908 begann die Badische Anilin- und Sodafabrik dieses Verfahren näher zu studieren, zunächst unter Verwendung- der von Haber aufgefundenen Katalysatoren Osmium und Uran. Es ergaben sich hierbei zunächst sehr große Schwierigkeiten und die ersten größeren Versuche mit Osmium fanden durch eine Explosion des Versuchapparates ein vorzeitiges Ende. Dabei zeigte sich, daß das Kontaktrohr hart und spröde geworden war, daß es seine Zugfestigkeit vollkommen verloren hatte und in der Längsrichtung aufgeplatzt war. Das Osmium war dabei verloren gegangen und bei dem geringen Weltvorrat an Osmium war es nicht zweckmäßig, mit diesem Metall weitere Versuche anzustellen. Auch das Uran bewährte sich im Großen nicht, weil es nicht leicht auf einer Unterlage zu befestigen ist und zudem gegenüber Verunreinigungen des Gasgemisches sehr empfindlich ist. Es mußte daher ein neuer Katalysator für diesen Prozeß aufgefunden werden und weiter mußte die zerstörende Wirkung des Wasserstoffs auf das Eisen ausgeschaltet werden. Zu diesem Zwecke wurde eine Versuchstation sowie eine eigene Werkstätte für Hochdruckapparate geschaffen. In fast zweijähriger Arbeit wurde die zerstörende Wirkung des Waserstoffs auf Eisen und andere Metalle untersucht, wobei festgestellt wurde, daß Wasserstoff bei technischem Eisen völliges Verschwinden des Kohlenstoffs bewirkt; danach verbindet sich der Wasserstoff mit dem Eisen zu einer Legierung. Die Verwendung von Stahl war somit ausgeschlossen. Edelstahl wurde schon bedeutend langsamer angegriffen als Kohlenstoffstahl. Schließlich wurde eine besondere Apparatur konstruiert, bei der die den Druck tragenden Teile der Einwirkung des Wasserstoffs entzogen wurden, so daß die Apparate bei den in Betracht kommenden Drucken und Temperaturen unveränderlich und nach menschlichem Ermessen gefahrlos sind. Bezüglich der Frage nach einem brauchbaren Katalysator wurde nach tausenden von Einzelversuchen gefunden, daß Eisen in besonderer Zubereitung und in Gegenwart bestimmter Stoffe ein ebenso gut wirkender Katalysator ist wie Osmium und Uran. Das Eisen konnte in kleine, harte Stückchen gebracht werden, die dem Gasstrom nur geringen Widerstand entgegensetzen. Eine weitere wichtige Frage war die Beschaffung des Wasserstoffs. Die elektrolytische Gewinnung des Gases schied wegen des hohen Energiebedarfes aus, auch das Eisen-Verfahren erschien nicht zweckmäßig, weil es kein Gas von genügender Reinheit lieferte. So entschied man sich denn für das Verfahren von Linde-Frank-Caro, bei dem bekanntlich Wassergas durch Abkühlung mittels flüssiger Luft in Kohlenoxyd und Wasserstoff zerlegt wird. Aber auch der nach diesem Verfahren gewonnene Wasserstoff enthielt noch Kohlenoxyd und Schwefelverbindungen, die für den Eisenkatalysator sehr schädlich sind, weshalb das Gas noch einer Nachreinigung bedurfte. Die Entfernung des Kohlenoxyds wurde zuerst mit Natronlauge bei. 200° und unter hohem Drucke versucht, wobei sich ameisensaures Natrium bildet. Das Arbeiten mit Natronlauge von 200° war aber nicht angenehm, überdies wurden die eisernen Apparate hierbei durch die geringsten Spuren von Sauerstoff zerstört. Deshalb wurde die anfangs zurückgestellte Verwendung von Kupferoxydulsalzlösungen, (Kupferazetat) vorgezogen, die bei gewöhnlicher Temperatur und bei 200 at Druck die völlige Entfernung des Kohlenoxyds aus dem Gase ermöglichen. Nach Erledigung dieser umfangreichen Arbeiten konnte die erste größere Versuchsanlage in Oppau in Betrieb genommen werden. Die Frage der Wasserstoffgewinnung wurde aber dennoch weiter verfolgt und nach jahrelangen Versuchen über die Verschiebung des Wassergasgleichgewichtes im Sinne der älteren Versuche von Mond wurde folgendes Verfahren eingeführt: Wassergas und Dampf werden bei 400–500° über einen Eisenkontakt von bestimmter Zubereitung geleitet, hierbei entsteht ein Wasserstoff-Kohlehsäuregemisch, daß nur noch 1–2 v. H. Kohlenoxyd enthält. Dieses wird mit Kupferoxydulsalzlösung entfernt, nachdem vorher der Wasserstoff von Kohlensäure befreit worden ist. Wenn man ferner dem Wassergas-Dampfgemisch noch Generatorgas in bestimmter Menge zusetzt, kann man ohne Schwierigkeiten nach dem Ueberleiten des Gasgemisches über die Kontaktmasse ein Endgas herstellen, das neben Wasserstoff auch Stickstoff enthält, und zwar gerade in dem für die Ammoniaksynthese notwendigen Volumverhältnis 1 N2 : 3 H2. Aus diesem Gasgemisch wird durch Waschen mit Wasser bei etwa 25 at die Kohlensäure und hierauf durch Waschen mit Cuprosalzlösung bei etwa 200 at Druck das Kohlenoxyd bis auf den letzten Rest entfernt. Der eigentliche Ammoniakprozeß geht im Kreislauf vor sich, wobei das im Kontaktofen gebildete Ammoniak ständig durch Auswaschen mit Wasser aus dem Kreislauf herausgenommen und in Form einer 25%igen Lösung gewonnen wird. Als ein großer Fortschritt ist es anzusehen, daß der Prozeß nun ohne äußere Wärmezufuhr vor sich geht; dasselbe ist bei der Wasserstoffgewinnung der Fall, denn die bei der katalytischen Qxydation des Kohlenoxyds mit Wasserdampf frei werdende Wärme genügt, um die Kontaktmasse dauernd auf die erforderliche Temperatur zu erhitzen. Die beiden Ammoniakwerke in Oppau und Merseburg werden demnächst 300000 t atmosphärischen Stickstoff verarbeiten. Als Haupterzeugnisse stellen diese Werke her: 1. Ammoniumsulfat, wobei anstelle von Schwefelsäure Gips verwendet wird, 2. das dem Sulfat gleichwertige Ammoniumchlorid, dessen Herstellung nach Art des Solvay-Prozesses erfolgt, wobei jedoch die gewonnene Soda das Nebenprodukt ist, 3. Ammoniumkarbonat, das als Treibpulver in der Bäckerei Verwendung findet. Die Oxydation des Ammoniaks zu Stickoxyd unter Verwendung von Platin als Katalysator ist von Ostwald schon lange vor dem Kriege durchgeführt worden. Während aber dieses Verfahren nur in kleinen Apparaten ausgeführt werden kann, hat die Badische Anilin- und Sodafabrik im Kriege ein Verfahren eingeführt, bei dem als Katalysator ein Gemisch von Eisen und Wismut Anwendung findet und das auch in ganz großen Einheiten durchführbar ist. Man erhält dabei 50%ige Salpetersäure, die nachträglich mit Hilfe von Schwefelsäure konzentriert wird. Sämtliche in Deutschland fabrizierte Salpetersäure wird heute auf diesem Wege hergestellt. Wenn dagegen die Reaktiontürme, durch die die nitrosen Gase hindurch streichen, nicht mit Wasser, sondern mit Sodalösung berieselt werden, erhält man eine Lösung von Natronsalpeter. Daneben wird noch Ammonitrat und aus diesem eine Reihe von Mischdüngern hergestellt, so z.B. Kaliammonsalpeter durch Zusatz von Chlorkalium oder Ammonsulfatsalpeter durch Zusatz von Ammoniumsulfat. Ein ideales Düngemittel ist schließlich der Harnstoff, der 46 v. H. Stickstoff enthält und dessen Anwendung im Hinblick auf die niedrigeren Frachtkosten sehr vorteilhaft ist. Die synthetische Gewinnung des Harnstoffs aus Ammoniak und Kohlensäure ist nach jahrelangen Versuchen gelungen; wenn man Kohlensäure und Ammoniak auf 135° erhitzt, verliert das zunächst gebildete carbaminsaure Ammonium ein Molekül Wasser und geht so in Harnstoff über. Eine große Anlage für die Herstellung dieser Verbindung ist im Bau. Sander. Ueber die Selbstentzündung der Kohle in ihrem Verhältnis zur chemischen Zusammensetzung der einzelnen Kohlenarten veröffentlicht der englische Forscher F. V. Tideswell eine längere Abhandlung, in der vor allem der Einfluß der Bakterientätigkeit, des Feuchtigkeitsgehaltes und des Schwefelkieses einer eingehenden Untersuchung unterzogen wird. Die bisherigen Anschauungen über die Entzündungsgefahr der Kohle werden kritisch beleuchtet. T. stellt fest, daß die Mehrzahl aller Forscher geneigt ist, die Ursachen der Selbstentzündung in der Hauptsache in denjenigen Bestandteilen der Kohle zu sehen, die von den Celullose-Bestandteilen der ursprünglichen, die Kohle bildenden Stoffe abgeleitet werden können (Wheelers α- und β-Komponenten). Besonders wichtig ist das von T. aufgestellte, etwa 90 Nummern umfassende Schriftenverzeichnis. (Proceeding of the South Wales Institute of Engineers, 16. Juli 1920, S. 181/258i. K. Feuerungstechnik. Glühkopf-Zweitaktmaschinen. Die Bessemer Gas-Engine-Co. hat einen neuen Glühkopfmotor gebaut, bei dem auch bei andauerndem Betrieb mit verminderter Belastung noch eine gute Verbrennung bei Rohölbetrieb erreicht wird. Um das allmähliche Abkühlen des Glühkopfes bei verminderter Belastung zu verhindern, ist ein Teil des Glühkopfes als Boden eines Quecksilberbehälters ausgebildet. Das Quecksilber wird dabei durch die Verbrennung ständig auf der Siedetemperatur des Quecksilbers gehalten. Der Glühkopf bleibt dann genügend heiß, um die Entzündung des zerstäubten Brennstoffes zu erreichen. Bei starker Motorbelastung verdampft ein Teil des Quecksilbers und schlägt sich an den kälteren Teilen des Behälters nieder. Beim Anlassen wird der Boden des Quecksilberbehälters in bekannter Art mit einer Heizlampe erhitzt. (Power, 13. Juli 1920). W. Lokomotiven mit Torfpulverfeuerung. Schwedische Lokomotiven mit Torfpulverfeuerung haben gute Erfolge gezeitigt. Zur Unterstützung der Torffeuerung ist die Feuerbuchse der Lokomotiven mit einem kleinen, handgefeuerten Kohlenrost versehen. Der Kohlenverbrauch beträgt etwa 3–4 % der Torfmenge. Der Torf wird auf einen Wassergehalt von 13–16 % getrocknet und auf eine Feinheit von 100 Maschen je cm2 gemahlen, so daß man aus 3 t lufttrockenem Torf 2 t Brenntorf erhält. Vergleichsversuche haben ergeben, daß der Wirkungsgrad von torfgefeuerten Kesseln 73 % betrug bei einer Temperatur von 1670° F. in der Feuerbuchse, gegen 65 % u. 1510° bei kohlengefeuerten Maschinen. 4 t Torf genügten zum Betreiben eines Güterzuges von 650 t für 100 km, oder eines Personenzuges von 300 t für 130 km. – Das Feuerungsverfahren soll einfach sein und sich durch Betriebssicherheit aus: zeichnen. Auch soll sich der Umbau von Kohlenlokomotiven auf Torfpulverfeuerung ohne große Schwierigkeiten bewerkstelligen lassen. (Railway Engineer, July 1920). K. Der steigenden Bedeutung der Ölschieferindustrie entsprechend richtet man in Amerika in stets zunehmendem Maße das Augenmerk auf die dortigen Oelschiefervorräte und verfolgt aufmerksam die Erfolge der alten schottischen Industrie. In einem Aufsatz „Financiel record of Scotch oil-shale companies“ wird zunächst die Tatsache festgestellt, daß fast alle schottischen Werke seit November 1919 als „Scottish Oils, Ltd,“ zusammengefaßt und vereinigt worden sind mit der „Anglo Persian Oil Co., Ltd,“ auf die die britische Regierung weitgehenden Einfluß besitzt. Die neue Gesellschaft hat ein Kapital von 4 Mill. ₤ (3 Mill. 7 % Vorzugs-, 1 Mill. gewöhnliche Anteile). Fesselnd sind die Angaben über die Geschichte der bisherigen Gesellschaften und ihre finanziellen Erfolge sowie über die Pläne der Anglo-Persian Oil Co., die auf die Nutzbarmachung auch kolonialer Oelschiefervorkommen hinzielen. (Eng. and Min. Journ. 25. Sept. 1920). K. Mitteilungen über den Stand der Kohlenstaubfeuerung in Amerika. In Amerika werden heute nach Vervollkommung des technischen Apparates 12–15 Mill. t Kohlenstaub verfeuert. Die Geschwindigkeit der Verbrennungsgase im Heizraum. beträgt 2 m/sec. Von großer Wichtigkeit ist die Feinheit des Staubes. Vorteile der Kohlenstaubfeuerungen sind die Ausschaltung der sonst eintretenden Verluste, das Fehlen von Verschlackungen, die leichte Regelbarkeit und Aschenentfernung sowie die Rauchfreiheit. (Marine and Navel Architect, Juni 1920). K. Schiffbau. Bau von Eisenbetonschiffen („Beton und Eisen,“ 1920, Heft XVI, Dr. techn. L. Karner, Sterkrade (Rhld.)). Der Eisenbetonschiffbau hat während des Krieges eine große Reihe von Verbesserungen erfahren, die sich sowohl auf die Zusammensetzung des Baustoffes, die Art und Weise der Bewehrung als auch auf die Ausführung der Verschalung und des Baues, sowie den Stapellauf solcher Schwimmkörper beziehen. Wegen der einfacheren Verschalung werden Betonschiffe mit dem Kiel nach oben liegend hergestellt, die Aufgabe, die also zunächst zu lösen ist, ist die nach dem Drehen solcher Schiffe in ihre normale Lage und nach dem eigentlichen Stapellauf. Bei kleineren Booten kann dieses mit Hilfe eines einfachen Kranes geschehen; bei mittleren sind besondere Drehgestelle an Land erforderlich; bei größeren Abmessungen werden die Schiffe, zum wenigsten ihre äußere Schale, in besonderen Schwimmdocks kieloben gegossen und dann in ihre normale Schwimmlage gedreht. Solche Anlagen sind sehr kostspielig und ihre Wirtschaftlichkeit kann nur durch eine reihenweise Herstellung mehrerer Schiffe gesteigert werden. Dies ist dann möglich, wenn für die einzelnen gleichzeitigen Schiffbauten eine gleiche Anzahl von einfacheren Schwimmbühnen vorhanden ist, die alle von einem gemeinsamen Drehwerk gedreht werden. Hierbei verteilen sich also die Kosten des Drehwerks auf eine Anzahl gleichzeitig im Bau befindlicher Schiffe, so daß auf das einzelne Schiff ein geringer Betrag entfällt. Die beschriebene Ausführung ist in Deutschland der Gutehoffnungshütte, Aktienverein für Bergbau und Hüttenbetrieb, Oberhausen (Rhld.), geschützt. Marx. Wirtschaft. Sozialisierung der Elektrizitätswirtschaft. Ueber „Die Aufgaben der Elektrizitätsversorgungsunternehmungen und das Gesetz betreffend die Sozialisierung der Elektrizitätswirtschaft“ wurde auf der diesjährigen Mitgliederversammlung des Bundes der Elektrizitätsversorgungsunternehmungen Deutschlands von Dr. Ing. G. Siegel ein Referat erstattet. Darin wird festgestellt, daß der Bund die Notwendigkeit einer größeren Beteiligung der Allgemeinheit an der Regelung der Elektrizitätswirtschaft durchaus anerkenne, sich aber auf das entschiedenste gegen`Art und Umfang dieser Beteiligung, wie sie im Sozialisierungsgesetz vorgesehen sei, wende. Zunächst habe dieses Gesetz die vornehmste Aufgabe der Elektrizitätswirtschaft, die reichlichere und zuverlässigere Belieferung mit elektrischer Arbeit, in weitem Maße verhindert, indem es durch seine völlig unzureichenden und ungerechten Entschädigungsbestimmungen bei der Uebernahme von Anlagen durch das Reich die Aufwendung neuer Mittel für notwendige Erweiterungen und Erneuerungen unmöglich mache. In gleicher Weise verhindere es die Lösung anderer Aufgaben, wie die Ausbildung der Feuerungsanlagen, die Verbesserung des Leistungsfaktors, die Planung von Großkraftwerken, die Anpassung der Verkaufspreise an die veränderten Verbrauchsverhältnisse; werde doch dem Unternehmer die Freude am eigenen Werk geraubt und so jegliche Begeisterung und die frische Initiative, die zu der Lösung all der genannten schwierigen Aufgaben nötig ist, ertötet. Auch in die Regelung der Abschreibungsfrage werde durch das Gesetz Verwirrung getragen und solide kaufmännische Geschäftsgebarung der Elektrizitätsunternehmungen gefährdet.