Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Gewinn aus Kohle. Ueber dieses Thema machte Direktor K. Loebinger bei einem von der AEG veranstalteten Vortragsabend vor einer zahlreichen Zuhörerschaft interessante Mitteilungen. Ausgehend von der derzeitigen Krise im deutschen Kohlenbergbau und der Belastung unserer, gesamten Wirtschaft erörterte der Vortragende die heutigen Gestehungskosten und Verkaufspreise für Stein- und Braunkohle und zeigte an Hand von bildlichen Darstellungen, in wie hohem Maße die Braunkohle vor der Steinkohle bezüglich ihres Wärmepreises im Vorsprung ist (10 Mill. WE kosten heute in Form von Rohbraunkohle 14,15 RM., in Form von Fördersteinkohle dagegen 22,– RM.). Dieser Vorsprung wirkt sich jedoch für den Kohlenverbraucher meist nur in recht geringem Umfang aus, da für die wasserreiche Braunkohle die gleichen Frachtsätze gelten wie für die hochwertige Steinkohle. Der Wettbewerb der einzelnen Brennstoffe untereinander im Hinblick nicht nur auf die Frachtkosten, sondern auch auf ihren feuerungstechnischen Wirkungsgrad wurde noch näher besprochen, wobei der Vortragende zu dem Ergebnis kam, daß z.B. ein Kraftwerk in Halle zweckmäßig nur mit Rohbraunkohle, ein solches in Erfurt nur mit Braunkohlenbriketts betrieben werden kann, daß dagegen ein Kraftwerk in Eisenach etwa auf der Grenze liegt, wo die Steinkohle bereits in den engsten Wettbewerb mit dem Braunkohlenbrikett tritt. Eine neue Möglichkeit der Gewinnsteigerung aus Kohle bietet sich in der Oelgewinnung auf dem Wege der Verschwelung. Bei der Verschwelung der Braunkohle wird ein der Steinkohle fast gleichwertiger Halbkoks gewonnen, der sich hervorragend zum Betrieb der immer mehr in Anwendung kommenden Staubfeuerungen eignet. Die Verwendung von Braunkohlenhalbkoks ist z.B. gegenüber Ruhrsteinkohle noch weit jenseits der halben Grubenentfernung wirtschaftlich. In Mitteldeutschland ist die Verschwelung von Braunkohle bekanntlich schon seit mehr als 60 Jahren in Anwendung, doch fällt in dem hier ausschließlich benutzten Rolle-Ofen ein erheblicher Teil der aus der Kohle herausdestillierenden Oele der Zersetzung anheim, so daß die aus der mitteldeutschen Schwelindustrie dem Markte zufließenden Oelmengen nicht sehr groß sind. Will man die höchstmögliche Oelmenge aus der Kohle gewinnen, so darf man sie nicht wesentlich höher als auf 500° erhitzen und muß zugleich dafür Sorge tragen, daß die gebildeten Teerdämpfe sofort nach ihrer Entstehung in kühlere Zonen abgeführt werden, wo sie gegen nachträgliche Zersetzung geschützt sind. Nach diesem Grundsatz ist in den letzten Jahren eine ganze Reihe von Schwelöfen konstruiert worden, die man in 2 große Gruppen einteilen kann: 1. Oefen mit unmittelbarer Beheizung (Spülgasverfahren) und 2. Oefen mit mittelbarer Beheizung (Heizflächenverfahren). Während die Oefen der ersten Gruppe sich nur für stückige Kohle, nicht aber für mulmige Braunkohle eignen, haben manche Oefen der zweiten Gruppe, und zwar besonders die liegenden Drehöfen, den Nachteil, daß sie einen Teer liefern, der durch Flugstaub stark verunreinigt und daher minderwertig ist. Textabbildung Bd. 341, S. 181 Abb. 1. Von der Kohlenveredlung G. m. b. H., Berlin, einer unter Führung der AEG 1923 gegründeten Studiengesellschaft, wurde in den letzten Jahren ein neuer lotrechter Drehofen gebaut und eingehend erprobt, der sich gegenüber den bestehenden Bauarten durch hohen Durchsatz, geringen Kraft- und Unterfeuerungsbedarf, sowie dadurch auszeichnet, daß er einen völlig ausgeschwelten, gleichmäßigen und wasserfreien Halbkoks, sowie einen wasser- und staubfreien Urteer in einer der Laboratoriums-Schwelanalyse vollständig gleichkommenden Ausbeute liefert. Nachdem sich ein Versuchsofen von 25 t Tagesdurchsatz sowohl für die verschiedensten Braunkohlen, als auch für staubförmige Steinkohle und Oelschiefer gut bewährt hat, wurde Ende 1925 auf der Grube Leopold in Edderitz bei Cöthen die erste Einheit einer Großanlage in Betrieb genommen, die nach völligem Ausbau über 4 Drehöfen für einen täglichen Durchsatz von je 100 t Rohbraunkohle verfügen wird. Textabbildung Bd. 341, S. 182 Abb. 2. Textabbildung Bd. 341, S. 182 Abb. 3. Wie Abbildung 1 zeigt, besteht der Ofen aus einem gußeisernen, stehenden, geschlossenen Zylinder mit kegelförmigen Gleitflächen, der sich langsam dreht (1 Umdrehung in 3 Minuten). Um diesen Zylinder ist ein ruhender, durchbrochener Gasabzugzylinder herumgebaut, der ebenfalls kegelförmige Führungsflächen hat. Das Schwelgut durchläuft den Ringraum zwischen den beiden Zylindern von oben nach unten, wobei sich die Kohle abwechselnd auf die drehenden Gleitflächen des inneren und auf die ruhenden Führungsflächen des äußeren Zylinders stützt. Abb. 2 zeigt auf der linken Seite die Anordnung der Gleit- und Führungsflächen, während auf der rechten Seite der Rieselvorgang der Kohle und die Abführung der Schwelgase dargestellt ist. Im Gegensatz zu allen bisher ausgeführten Bauarten erfolgt die Beheizung des Ofens von innen nach außen derart, daß die in einem Gasbrenner entwickelte Wärme vollständig in den umgebenden Kohlenmantel hineinwandert, der seinerseits gegen Wärmeverluste auf einfache Weise geschützt werden kann. Im Innern des Ofens ist ein feuerfester Strahlkörper (Abb. 3) eingebaut, der gleichzeitig zur Führung der Feuergase dient. Durch diese Anordnung wird ein vorzüglicher Wärmeübergang vom Heizgas auf das Schwelgut erreicht; hieraus, sowie durch die dauernde Umlagerung der Kohle erklärt sich auch der ungewöhnlich hohe Durchsatz des neuen Ofens. Der ausgegarte Halbkoks stürzt im unteren Teile des Ofens auf eine mitdrehende Austragplatte; einstellbare Ausräumer streifen ihn in die darunterliegende Kühlrinne ab, aus der er ununterbrochen ausgetragen wird. Diese Arbeitsweise ermöglicht die Gewinnung von vollkommen wasserfreiem Halbkoks, der unmittelbar danach gemahlen und in einer Staubfeuerung verbrannt werden kann. Textabbildung Bd. 341, S. 182 Abb. 4. Die teerhaltigen Schwelgase entweichen sofort nach ihrer Entstehung durch die Schlitze des äußeren Zylinders in einen Ringraum, der sie gegen jegliche Zersetzung schützt; von hier werden sie der Kondensationsanlage zugeführt, wo in bekannter Weise zunächst der Teer, denn das Schwelwasser und schließlich das Gasbenzin abgeschieden werden. Das gereinigte Gas kann zur Beheizung des Ofens dienen, oder auch zur Fernversorgung Verwendung finden, in welchem Falle die Beheizung des Schwelofens mit Generatorgas erfolgt. Bei der neuen Anlage besteht die Möglichkeit, das Gas in mehreren Fraktionen dem Ofen zu entnehmen und so ein kohlensäurearmes Gas von hohem Heizwert zu gewinnen, das für die Fernversorgung besonders geeignet ist. Abb. 4 zeigt das Wärmediagramm einer Schwelanlage mit zugehörigem Dampfkraftwerk. Man ersieht daraus, daß in dem Halbkoks 46% und in dem Schwelteer 31% der in der Rohkohle enthaltenen Wärme gewonnen werden, wobei natürlich eine ganz bestimmte Kohle zugrunde gelegt ist. Im Anschluß hieran ging der Vortragende noch näher auf die wirtschaftlichen Aussichten der Braunkohlenschwelung ein und wies nach, daß der Reingewinn hierbei 430% von demjenigen ist, der bei dem Verkauf von Rohbraunkohle erzielt wird. Sander. Beitrag zur Untersuchung von Aluminium-Silizium-Legierungen. Es war von Interesse, die unter dem Namen Alpax oder Silumin bekannten Aluminium-Silizium-Legierungen sowie den Einfluß eines dritten und vierten Metalles mit oder ohne Wärmebehandlung hinsichtlich der Belegung, Scherfestigkeit, Härte und des mikrographischen Aussehens (in einigen Fällen auch hinsichtlich des Verschleisses und der Sprödigkeit) zu untersuchen. Nachdem vom Gesichtspunkte der Herstellung der binären Legierung festgestellt worden war. daß beim Gießen die Ergebnisse um so besser ausfallen, je höher die Abkühlungsgeschwindigkeit ist, wurden die günstigsten Zubereitungsbedingungen folgendermaßen bestimmt: Feinern mit Natrium bei 775°, Gießen bei 675°. Der beste Gehalt an Natrium beträgt 0,5%, und zwar nimmt der Einfluß dieses Elementes von da ab bis 1% mit steigender Abkühlungsgeschwindigkeit nach dem Gießen ab. Es ist daher anzunehmen, daß nur ein Teil des Natriums zur eigentlichen Feinerung dient, während der Rest eine ternäre Zusammensetzung mit dem Aluminium und Silizium bildet. Es wurden auch andere Zusätze beobachtet, nämlich Kalium, Calcium, Magnesium, Cer, Zink, Kupfer, Antimon, Nickel, Wismut, Mangan, Eisen, Cadmium, Blei, Kupfer-Magnesium (50%), Kupfer-Mangan (50%), Kupfer-Phosphor (15%), aber keines dieser Elemente vermochte das Natrium zu ersetzen. Eisen, selbst in geringen Mengen, ist zu vermeiden. Bei den anderen Metallen war der Einfluß unbedeutend mit Ausnahme beim Zusatz von Kupfer, Magnesium, Kupfer-Magnesium und Magnesium-Zink in Gehalten von 2 bis 5%. Die folgende Zahlentafel bringt einige Ergebnisse über diese Legierungen, auf die die Wärmebehandlung einen Einfluß ausübt, namentlich nach dem Gießen in Sandform, während der Kokillenguß eine Härtung zur Folge hat. Das Glühen bei 400° während einer Stunde vermindert die Härte und ein Altern bei gewöhnlicher Temperatur ruft infolge des Niederschlages der Verbindungen Mg2Si oder Al2Cu wie im Duralumin eine Härte hervor; die höchste Härte wird nach rund 70 Stunden erreicht. Zwar beschleunigt ein Anlassen bei 100° diesen Zustand, doch empfiehlt es sich, über 125 bis 150° nicht hinauszugehen, da sonst eine Härteabnahme eintreten kann. Zahlentafel. AlpaxoderSiluminmit Gehalt% Gußart Behandlung Brinell-einheit Scher-festig-keitmm2 Durch-biegungin mm spez.Schlag-arbeitin kg Mg 3 Kokille rohgegossen 89 17,5 0,8 0,4 Mg 5 Sand gehärt. 500°angel.   150° 92 14,5 0,8 0,3 Mg 5 Kokille gehärt. 500°angel.   100° 93–99 17 1,2 0,2 Cu-Mg 2 Kokille gehärt. 500°angel.   125° 93 19 1,7 0,6 Cu-Mg 5 Sand gehärt. 500°angel.   125° 96 15,5 0,7 0,3 Cu-Mg 5 Kokille rohgegossen 105 20 0,5 0,2 Cu-Mg 5 Kokille gehärt. 500°angel.   100° 105 23 0,6 0,2 Mg-Zn 2 Kokille gehärt. 500° 93 19 1,5 0,4 Alpax oder Silumin ohne Zusatz,    in Kokillen gegossen 60 14 2,6 0,6 (Comptes Rendus de l'Academie des Sciences.) Dr.-Ing. Kalpers. Motalin. Unter diesem Namen kommt bekanntlich seit kurzer Zeit ein neuer, nichtklopfender Motorenbrennstoff in den Handel. Motalin ist ein Benzin, das nach einem der Badischen Anilin- und Soda-Fabrik geschützten Verfahren durch Zusatz einer kleinen Menge Eisenkarbonyl klopffrei, d.h. kompressionsfest gemacht ist. Veranlaßt durch den stark steigenden Benzinverbrauch hat man in den letzten Jahren den Motorentreibmitteln höher siedende Erdölfraktionen zugesetzt, die das Klopfen der Motoren verursachten; in gleicher Richtung wirkte die stärkere Kompression des Benzins in den neueren Motorenbauarten. Die Bestrebungen, das Klopfen der Motoren durch andere konstruktive Aenderungen als durch Verminderung der Kompression zu beseitigen, hatten bisher nicht den gewünschten Erfolg, somit mußte man den Brennstoff durch gewisse Zusätze klopffrei machen. Als solcher Zusatz hat sich bekanntlich das Benzol gut bewährt, doch wird es nicht in genügenden Mengen hergestellt, um den sehr großen Bedarf zu decken. Man mußte daher Stoffe ausfindig machen, die in beliebigen Mengen herstellbar waren. In Amerika machte man die Beobachtung, daß ein Zusatz von Bleitetraäthyl zum Benzin dieses klopffrei macht, doch hat dieser Zusatz den Nachteil, daß das Bleitetraäthyl außerordentlich giftig ist. Von diesem Nachteil ist das Eisenkarbonyl frei. Die Herstellung dieser bereits im Jahre 1891 entdeckten Verbindung in größeren Mengen bot beträchtliche Schwierigkeiten, die aber jetzt behoben sind, so daß in Ludwigshafen solche Mengen hergestellt werden können, daß damit das gesamte in Europa verbrauchte Benzin zu einem klopffreien Betriebsstoff veredelt werden könnte. Eisenpentakarbonyl, Fe (CO)5, ist eine rotgelbe Flüssigkeit mit dem hohen spezif. Gewicht 1,45; es siedet bei 103° und hat bei 20° einen Dampfdruck von etwa 30 mm Quecksilbersäule, so daß es gleichmäßig mit dem Benzin verdunstet, mit dem es in jedem Verhältnis mischbar ist. Im Sonnenlicht zersetzt sich das Eisenkarbonyl, während es im Dunkeln durchaus beständig ist und unbegrenzte Zeit aufbewahrt werden kann. Ein Zusatz von 0,2 bis 0,25% Eisenkarbonyl genügt bereits, um Benzin klopffrei zu machen. (Erdöl u. Teer 1926, S. 219 bis 222) Sander. Ueber die Synthese von Methylalkohol durch Reduktion von Kohlenoxyd hat G. Patart interessante Untersuchungen angestellt, worüber er in den Comptes rendus berichtet. Wenn man ein Gemisch von 1 Vol. Kohlenoxyd und 1,5 bis 2 Vol. Wasserstoff in einem geschlossenen Gasstrom unter 150 bis 250 at Druck und bei 400 bis 420° C. über einen Katalysator strömen läßt, der aus reinem Zinkoxyd entweder in Körnern oder in auf Asbest niedergeschlagenen Flocken besteht, so erhält man durch Abkühlung auf 20° ein Kondensat, das fast nur aus Methylalkohol und Wasser besteht. Das Kondensat ist grün und hat bei 19° C. das spezif. Gewicht 0,896. Die Flüssigkeit wurde mit Phosphorsäure angesäuert und unter Verwendung eines Rektifizieraufsatzes nach Vigreux destilliert, wobei folgende Mengen übergingen: von 59 bis 65°: :   1 Vol. Proz. bis 69,5° : 64 Vol. Proz. bis 74° : 65 Vol. Proz. bis 87° : 66 Vol. Proz. Das Destillat war reiner Methylalkohol, der durch Spuren von Verunreinigungen zwar einen unangenehmen Geruch hatte, aber weder Aldehyd noch Azeton enthielt. Die zirkulierenden Gase, denen anstelle der in Reaktion getretenen Mengen stets das gleiche Volumen frischer Gase zugesetzt wurde, hatten folgende Zusammensetzung: zu Beginn nach 7 ½ stündigemBetrieb Kohlensäure      3,0%     4,8% Sauerstoff   0,2 – Kohlenoxyd 33,8 40,2 Methan –   5,4 Wasserstoff 58,7 41,6 Stickstoff   4,3   8,0 Aus diesen Versuchsergebnissen glaubt Patart schließen zu dürfen, daß die industrielle Gewinnung von Methylalkohol auf diesem Wege keine ernstlichen Schwierigkeiten bereiten wird. (Comptes rendus, Bd. 179, S. 1330 bis 1332.) Sander. Zur Geschichte der industriellen Synthese des Methylalkohols macht die Badische Anilin- und Soda-Fabrik einige Bemerkungen von allgemeinem Interesse. Schon im Jahre 1913 wurde in Ludwigshafen die katalytische Hydrierung des Kohlenoxyds unter Druck experimentell studiert und dabei die grundlegende Feststellung gemacht, daß auf diese Weise flüssige Kohlenwasserstoffe, sowie Alkohole, Aldehyde usw. gewonnen werden können, während die Hydrierung des Kohlenoxyds ohne Druck nur Methan liefert. Die weitere Ausarbeitung dieses patentierten Verfahrens (DRP. 293787, 295202/03) mußte mit Rücksicht auf die großtechnische Durchführung der Ammoniaksynthese sowie auf andere dringliche Kriegsaufgaben damals unterbleiben. Im Jahre 1922 erschien nun ein Patent von Patart (franz. Patent Nr. 540 543) über die synthetische Herstellung von Alkoholen, Aldehyden, aliphatischen und aromatischen Säuren, das aber nach Angabe von Patart selbst nicht das Ergebnis von Versuchen war. Dieses Patent ist auf die Arbeiten in Ludwigshafen ohne Einfluß gewesen, zumal es mit keinem der in dem Patent genannten Katalysatoren gelingt, Methanol industriell herzustellen. Die erfolgreichen technischen Versuche in Ludwigshafen mit geeigneten Kontaktmassen, geeignetem Gefäßmaterial und geeignetem Gas stammen aus der Jahreswende 1922/23 und führten sehr rasch zu einer Uebertragung des Verfahrens in den Großbetrieb (Mitte 1923). Patart hat erst Anfang 1923 eine kleine Versuchanlage in Betrieb genommen und später nach anfänglich irreführenden Ergebnissen mit ähnlichen Kontaktmassen, wie sie in Ludwigshafen verwendet wurden, Erfolge erzielt. Angaben in ausländischen Zeitschriften, denen zufolge die Versuche der Badischen Anilin- und Soda-Fabrik auf den Ergebnissen von Patart aufgebaut seien, treffen somit nicht zu, vielmehr sind in Ludwigshafen zum ersten Male brauchbare Katalysatoren für die Synthese des Methanols und seiner höheren Homologen sowie die dabei weiter erforderlichen Arbeitsbedingungen aufgefunden worden, wodurch erst die Grundlage für die technische Verwirklichung dieser Synthese geschaffen worden ist. (Zeitschr. f. angewandte Chemie 1925, S. 546 bis 547.) Sander. Ueber die Verkohlung von Holz nach dem Lignizitverfahren berichtet Prof. Dr. H. Strache. Das neue Verfahren verdankt seine Entstehung dem Bestreben, aus Holzabfällen einen hochwertigen Brennstoff zu erzeugen, ferner die Verkohlung des Holzes in der Weise zu leiten, daß ohne kostspielige Großanlagen auf einfache Weise auch die Nebenprodukte der Holzdestillation gewonnen werden können. Das neue Verfahren steht somit in der Mitte zwischen der alten einfachen Meilerverkohlung, bei der keine Nebenprodukte gewonnen werden, und den großen Anlagen zur Holzverkohlung mit Nebenproduktengewinnung, deren Baukosten recht hoch sind und deren Rentabilität durch die Zufuhr des Holzes aus großer Entfernung oft beeinträchtigt wird. Das neue von Prof. Strache in Gemeinschaft mit Ing. Polcich erfundene Verfahren (D. R. P. 409475) hat also nichts mit der künstlichen Herstellung von Steinkohle aus Holz zu tun, wie mehrfach fälschlich behauptet worden ist. Vielmehr ist der neue Brennstoff „Lignizit“ der Holzkohle ähnlich, jedoch mit ihr nicht ganz identisch. Er kann in drei verschiedenen Modifikationen gewonnen werden, die zueinander in ähnlichem Verhältnis stehen wie Steinkohlen verschiedenen Alters. Eine dem Anthrazit vergleichbare Modifikation zeichnet sich gegenüber der Holzkohle durch höheren Heizwert, sowie durch größere Härte aus, namentlich wenn als Ausgangstoff weiches Holz benutzt wurde. Er ist wie alle Erzeugnisse der Holzverkohlung schwefelfrei und infolgeddessen für manche industrielle Zwecke besonders wertvoll. Der sehr geringe Aschengehalt des neuen Brennstoffes macht diesen namentlich auch für den Generatorenbetrieb geeignet, da hierdurch die Bedienung wesentlich erleichtert wird. Die Kosten des neuen Verfahrens sollen im wesentlichen von den Kosten der Holzzufuhr abhängig sein, jedoch nicht in dem Maße, wie bei den bestehenden großen Holzverkohlungsanlagen, und zwar deshalb, weil der neue Apparat auch in kleinerer Ausführung wirtschaftlich arbeitet und somit eine Dezentralisation der Verkohlungsanlagen ermöglicht. Natürlich hat das Lignizitverfahren ganz besondere Bedeutung für holzreiche Gegenden, die weitab von Kohlenrevieren liegen. (Ztschr. Oesterr. Verein Gas- und Wasserfachm. 1925, S. 183 bis 184.) Sander. Der Steinkohlenbergbau in Holland. Die Kohlenförderung Hollands weist für das Jahr 1925 eine erhebliche Zunahme auf, nämlich von 6,18 auf 7,12 Mill. t, woran hauptsächlich die staatlichen Zechen beteiligt sind. Diese hatten im Jahre 1924 zum ersten Male eine größere Förderung als die privaten Zechen und im vergangenen Jahre stellte sich das Verhältnis der Förderung bereits auf nahezu 4: 3. Die Entwicklung der Kohlenförderung Hollands seit dem Jahre 1913 zeigt folgende Zahlentafel: Jahr Tonnen Jahr Tonnen Jahr Tonnen 1913 1878079 1916 2656087 1919 3401546 1914 1928540 1917 3007925 1920 3940595 1915 2202148 1918 3399512 1921 3921125 1922 4570260 1924 6179006 1923 5282032 1925 7116260 Diese Zusammenstellung zeigt, daß die Kohlenförderung mit Ausnahme des Jahres 1921, das einen kleinen Rückgang aufweist, eine stetige, bemerkenswerte Zunahme erfahren hat, und zwar ist im Laufe der letzten 10 Jahre nahezu eine Verdreifachung der holländischen Kohlenförderung zu verzeichnen. Der gesamte Kohlenverbrauch Hollands betrug 1925 rund 10,3 Mill. t, womit wieder der Verbrauch des Jahres 1913 erreicht ist. Hiervon konnten im Jahre 1925 bereits 68,3% aus der eigenen Förderung gedeckt werden (gegenüber 61,5% im Vorjahre). Die Kohleneinfuhr stieg zwar im Jahre 1925 von 7,7 auf 8,9 Mill. t, gleichzeitig erhöhte sich aber auch die Kohlenausfuhr von 4,0 auf 5,7 Mill. t. (Stahl u. Eisen 1926, S. 590.) Sander.